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研究了不锈钢酸洗废液经除杂、蒸发浓缩、冷却结晶、高温焙烧的工艺,成功制得FeCl2产品。其除杂最佳条件是:还原铁粉添加量1.1eq,p H3.5,结晶最佳温度是30℃;焙烧最佳条件是:草酸添加量为2%,焙烧温度250℃,焙烧时间2 h,在N2气氛炉下焙烧即可得到纯度≥99%的FeCl2产品,实现了酸洗废液资源化再生利用。 相似文献
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为降低奥氏体不锈钢混酸(HNO_3+HF)酸洗过程中产生的NO_x量,利用自制的酸洗-吸收装置研究了HNO_3和HF质量浓度及抑制剂和促进剂加入量对NO_x生成量的影响,探讨了NO_x的产生机制。结果表明,奥氏体不锈钢酸洗的优化工艺条件为:酸洗温度20~50℃,HNO_3质量浓度90~110 g/L,HF质量浓度40 g/L,抑制剂加入量30 g/L,促进剂加入量1~2 g/L。抑制剂的加入降低了NO_x的生成量,促进剂的加入减少了氧化皮酸洗时间,提高了酸洗效率。酸洗产生的NO_x来源于两部分:一是氧化皮与酸洗液反应,约占NO_x生成量的70%,二是裸露基体与酸洗液反应,约占NO_x生成量的30%。 相似文献
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加压曝气生物流化床研究 总被引:1,自引:0,他引:1
采用加压曝气法有效地提高了氧在水中的溶解度。以葡萄糖为基质的间歇试验表明,2公斤/厘米~(?)(表压)时基质去除速度几乎是常压的2—3倍。用环氧化合物皂化废水进行负荷试验及稳定运行试验,在达到同样处理效果的情况下,体积负荷约为普通曝气法的10倍,大大提高了生化处理效率,为高效生化处理开辟了一条新途径。若2万吨/年环氧丙烷皂化废水生化处理工序,采用加压曝气生物流化床工艺,则占地面积可节省43%,同时还可节电45%. 相似文献
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没食子酸生产废炭渣的处理 总被引:1,自引:1,他引:0
采用热水洗涤法回收没食子酸生产废炭渣中的没食子酸,过滤炭渣经热再生处理得到热再生活性炭。研究了热水洗涤法回收没食子酸和热再生法再生活性炭的最佳工艺条件。实验结果表明,热水洗涤法回收没食子酸的优化工艺条件:废炭渣质量与热水体积比为0.15g/mL,热水洗涤时间为60min,热水洗涤温度为60℃。在此最佳工艺条件下,没食子酸回收量达52mg/g。热再生法再生活性炭的最佳工艺条件为:热再生温度500℃,热再生时间120min。在此条件下制备的热再生活性炭对亚甲基蓝的吸附量达168mg/g,热再生活性炭平均得率为57.1%。 相似文献
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从苯酐生产废水中萃取富马酸 总被引:1,自引:0,他引:1
用三辛癸胺和三辛胺为萃取剂,在无稀释剂的条件下,对苯酐生产废水中的富马酸进行了络合萃取研究。研究结果表明,萃取剂的负荷量与相比呈递减的幂函数关系,三辛癸胺比三辛胺的络合酸度大;温度对萃取处理效果有明显影响,温度为10~40℃时,萃取剂的负荷量随着温度的升高而增加,但温度过高易造成乳化,最佳操作温度为30~40℃;用氢氧化钠溶液再生萃取剂,最佳反萃操作条件为:振荡时间60s、相比(水/油,体积比)2、温度60℃、碱液质量浓度12g/L;萃取剂9次循环萃取和再生使用过程中,萃取率稳定在71 8%±1 7%,再生效率稳定在94 3%±1 9%,9次循环后萃取剂的损失量为4%;从每吨废水中可回收富马酸4 8kg,可获益24元。 相似文献
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采用非皂化P204和皂化P204萃取剂对不锈钢酸洗污泥的硫酸浸出液进行萃取。在浸出液pH为0.80、非皂化P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取时间为5 min的条件下,Fe~(3+)萃取率达99.64%,Cr~(3+)和Ni~(2+)萃取率为3.98%和6.99%,一次萃余液pH为0.64。采用皂化P204对除Fe~(3+)后的一次萃余液进行萃取,在P204体积分数为25%、萃取剂与浸出液体积比为1∶2、萃取剂皂化率为60%、一次萃余液pH为1.50、萃取时间为5 min的条件下,Ni~(2+)萃取率为93.12%,Cr~(3+)萃取率为20.69%,二次萃余液pH为2.63。 相似文献
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针对废机油滤芯的处理处置工艺,提出资源化利用技术工艺,分别从工艺路线、工艺安全保障方面对新工艺进行全面介绍,并以实际应用为案例,对比说明该技术的高效性、可靠性和安全性. 相似文献
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采用化学反应除杂和水力沉降粒度重新分级的方法,通过酸洗、碱洗、水力分级、pH值调节、干燥、配料等一系列处理工艺,对废砂浆中的碳化硅进行再生处理,得到的再生切割刃料各项性能指标满足切割工业使用要求,实现了资源再利用和循环发展. 相似文献
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《再生资源与循环经济》2012,5(4):19
2012年4月5日,应用废油再生技术的废油处理装置已连续稳定运行一个月,从废蜡油、废尾油、废机油等石化废弃物中提炼的无铅汽油、柴油,各项指标优于国家标准,回收率达85%以上,实现规模化生产。该技术由哈尔滨金武石化与清华大学、南开大学联合开发。目前金武石化已形成年综合利用3万t废蜡油的生产能力,可产出燃料油2.25万t、液化石油气4500t、重油3000t,为国内规模最大的石化废弃物再生燃料油企业。 相似文献
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以H3PO4为活化剂制备甘蔗叶活性炭,采用正交实验对活性炭的制备工艺进行了优化,并研究了活性炭对含铬废水的吸附和再生性能.实验结果表明:在H3PO4体积分数为15%、H2SO4体积分数为6%、HC1体积分数为3%、活化温度为723 K、活化时间为0.58 h的工艺条件下,活性炭得率为35.07%,碘吸附值为1 207 mg/g.活性炭对Cr(Ⅵ)的最大平衡吸附量为30.89 mg/g,HNO3再生后对Cr(Ⅵ)的最大平衡吸附量为39.48 mg/g;再生效率最高达87.41%,经3次再生,活性炭的再生效率仍能维持在80%以上. 相似文献
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采用Fenton氧化法处理石化含油废水生化出水,通过正交实验和单因素实验优化了反应工艺条件。正交实验得到各因素对COD去除率的影响大小顺序为:溶液初始pHH_2O_2投加量n(H_2O_2)∶n(Fe~(2+))反应温度。实验最佳工艺条件为:初始溶液pH 4.0,H_2O_2投加量3.00 mL/L,n(H_2O_2)∶n(Fe~(2+))=10,反应温度35℃,反应时间60 min。在此最佳工艺条件下COD可降至60.33 mg/L,COD去除率达61.33%。在最佳工艺条件下,分别采用超声(US)-Fenton氧化和紫外光(UV)-Fenton氧化技术处理含油废水生化出水,COD去除率分别达76.77%和80.23%。但单一Fenton氧化、US-Fenton氧化和UV-Fenton氧化工艺对NH_3-N的去除效果均并不明显。 相似文献
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1 前言目前,国内生产硫酸的净化工序有酸洗和水洗两种。水洗工艺排出废水为8-15t/t酸,水量大,一般仅用石灰法作简单处理后排放。酸洗工艺排出的废水只有水洗废水的1/300-1/500,但副产的稀酸(5%-15%)中含杂质较多,腐蚀性强,目前尚无妥善利用的方法,大部分经中和后排放。此外,磷肥生产中副产含盐酸、氟硅酸、氟硅酸盐等的废液,其中少部分返回氟吸收系统循环使用,大部分稍加处理后排放或直接排放。这种处置方法既浪费了资源,又污染了环境。本人认为这两种酸液可 相似文献
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锅炉酸洗废水具有排放量大、污染物浓度高和处理难度极大的特点。为实现酸洗废水处理后复用,不外排,分析了河源电厂2×600 MW超超临界机组酸洗废水成份,进行了小型模拟处理试验,探索了降低废水中金属离子含量、COD和浊度的方法。根据试验结果,采用稀释、pH调整、曝气、絮凝、沉淀及机械过滤的方法对锅炉酸洗废水进行处理,处理后的清水作为脱硫系统的工艺补充水。脱硫系统排出的废水采用蒸发结晶工艺进行处理,处理后的冷凝水作为冷却塔补充水回收利用,最终实现零排放,可为火电厂酸洗废水的处理利用提供参考。 相似文献
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《再生资源与循环经济》2019,(8)
PCB生产过程中的蚀刻液在使用后会产生大量的铜废水,若直接排放不仅会造成严重的资源浪费,还会带来严重的环境污染。因此,对蚀刻液进行循环再生及铜回收是一项节约成本、降低污染的措施。传统的蚀刻液循环再生及铜回收工艺一般采用双液型酸性蚀刻液,且工艺回收利用效果不足,资源浪费严重。本工艺设计采用单液型酸性蚀刻液作为生产线蚀刻液,利用隔膜电解技术对废蚀刻液进行循环再生及铜回收,通过对生产线中ORP值(氧化还原电位)和铜含量比重进行监控,对不同ORP值废蚀刻液进行电解处理和调配,可直接循环再生回到生产线形成再生液。该项工艺设计中设定蚀刻液的工作ORP值为480~600 mv,铜含量比重为1.25~1.35。通过实验检测提铜处理前的蚀刻液铜含量为55 050 mg/kg,提铜处理后的蚀刻液铜含量为7 551 mg/kg,铜回收率达到86.28%。该工艺不仅有效提高了工作效率和废液循环再生利用,降低环境污染,而且具有重要的理论与应用价值。 相似文献
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钢材在深加工过程中通常使用盐酸对其表面进行酸洗除锈,从而产生大量废液。为了实现盐酸酸洗废液的资源化处理,以氯酸钠作为氧化剂制备聚氯化铁,考察了氧化剂加入量、浓盐酸加入量、反应时间、反应温度等因素对Fe2+转化率的影响。实验得到的最佳工艺条件为:每处理100 mL废液需加入7.0 g氯酸钠、12 mL浓盐酸(12 mol/L)、0.3 g磷酸二氢钾,反应温度30 ℃,反应时间30 min,搅拌转速5 r/s。该条件下,Fe2+转化率可达98.51%,得到的聚氯化铁产品符合《水处理剂 聚氯化铁》(HG/T 4672—2014)标准。 相似文献