沧州炼油厂改炼胜利原油扩改工程环保设施通过省环保局验收

1999年 1 2月 1 0日沧州炼油厂顺利通过了由河北省环保局主持的沧州炼油厂改炼胜利原油扩改工程环境保护设施验收。沧州炼油厂改炼胜利原油扩改即“七三五”工程自 1 996年开始建设 ,历经 3a时间 ,总投资 7亿多人民币 ,先后完成了 1 50 t/ a常减压装置改造 ,建成了50万 t/ a的延迟焦化装置、1 5万 t/ a重整装置、6 0万 t/ a汽柴油加氢装置以及与主体工程相配套的50 0 0 t/ a硫磺回收装置 ,完成了原污水处理场的改造。三同时环保项目除投资 1 70 0万元的硫磺回收装置和投资 2 4 0 0万元的 50 0 t/ a的污水处理场外 ,还投资 50 0万元对原酸性…     

沧州炼油厂硫磺回收装置能耗达到国内同类装置领先水平

沧州炼油厂硫磺回收装置设计能力为 5 0 0 0t/a ,生产能力为 4 45 0t/a ,扩能改造后硫磺生产能力达到 75 0 0t/a。该装置自 1999年 4月投产至2 0 0 1年 ,运行稳定 ,酸性气处理量达到 6 5 0 0t/a ;总硫转化率与总硫回收率分别达到 96 1%和 94 6 % ;装置能耗指标为 2 2 0 0～ 2 30 0MJ/t ,基本达到了设计要求 ,为国内同类型装置的先进水平。硫磺回收装置在经过 2年运行后 ,装置能耗远超出设计指标 ( 2 335MJ/t) ,并日趋严重 ,正常工况标定的实际能耗为 314 3MJ/t。为此 ,该厂成立了技术攻关组 ,对这一问题进行分析研究 ,制定方案并加…     

烟道气回收CO_25万t/a生产装置

四川维尼纶厂于 1 996年建成的以天然气为原料的精甲醇装置合成气碳氢不平衡 ,每小时需补充CO2 2 50 0 m3。 1 997年初该厂采用了成都华西化工研究所提供的利用 MEA水溶液常温常压吸收烟道气中的 CO2 ,再升温解吸获取纯 CO2 5万 t/ a的技术方案 ,并委托成都华西化工研究所完成设计和工程建设。该装置于 1 998年初建成 ,一次试车成功 ,按合同正常运行 1 a后于 1 999年 4月验收正式转交。该装置可处理常压、1 45℃、CO2 体积分数为7%～ 8%的烟道气 4 80 0 0 m3/ h,年产纯度大于99.5%的 CO2 气体 5万 t。该装置具有如下技术特点 :( 1 )低…     

贵溪化肥厂兴建用磷石膏制取硫酸钾中试装置

贵溪化肥厂与某高校合作成功开发出用磷石膏制取硫酸钾两步法新工艺 ,并通过了省科委组织的专家鉴定。在完成小试的基础上 ,于今年 1月中旬动工兴建 50 0 0 t/ a硫酸钾中试装置 ,力争 3个月建成试车。中试成功后 ,将投资 30 0 0万元兴建 5万 t/ a硫酸钾工业生产装置。该厂现已形成 4 5万 t/ a高浓度磷复肥生产能力 ,每年排出废磷石膏 6 0多万 t,兴建用磷石膏制取硫酸钾新工艺装置 ,将为处理建厂投产以来历年堆存在渣场上的废磷石膏找到出路。主产品硫酸钾和副产品氯化钾可作肥料或生产复合肥的原料 ,副产品碳酸钙可制作水泥。这既可解决磷石…     

超临界法处理有机垃圾

日本 Ishikawajima- Harima重工业公司开发出一种超临界法 ,可将城市垃圾中的有机组分转化成二氧化碳和水。利用这种方法可在现场对废物进行处理。利用挤压和过筛将塑料、纸等有机物从垃圾中分离出来 ,将其研磨成 1 mm以下的颗粒。将研碎后的垃圾与水混合 ,放入反应器 ,使其在 30 0℃和1 0 0 bar条件下液化。然后 ,将压力减小至 1 0 bar并通入空气 ,使垃圾在 1 70～ 2 0 0℃条件下进行空气氧化分解。处理能力为 1 t/d的处理装置的投资为 50万～90万美元 ,运转费用约为 1 0万美元 /a,5～ 6 a可收回投资。超临界法处理有机垃圾@陈殿英…     

石化废油实现规模化炼制

2012年4月5日,应用废油再生技术的废油处理装置已连续稳定运行一个月,从废蜡油、废尾油、废机油等石化废弃物中提炼的无铅汽油、柴油,各项指标优于国家标准,回收率达85％以上,实现规模化生产。该技术由哈尔滨金武石化与清华大学、南开大学联合开发。目前金武石化已形成年综合利用3万t废蜡油的生产能力,可产出燃料油2．25万t、液化石油气4500t、重油3000t,为国内规模最大的石化废弃物再生燃料油企业。     

密闭电石炉气经废热锅炉燃烧后的尾气净化

浙江巨化电石有限公司45kt/a的电石炉是国内第一套引进挪威埃肯型密闭电石生产技术的国产化电石生产装置,1993年建成投产。在密闭电石炉内,焦炭与生石灰经高温熔炼生产电石,随之产生约2300-2400m3/h炉气。该炉气的主要成分为CO、N2、H2、CO2、CH4及氰化物,其中CO占85%左右。由于炉气中含有一定的焦油及大量的粉尘(质量浓度为50-100g/m3),处理难度较大。另外,因炉气中含有极少量的氰化物,直接排放会对大气环境造成严重污染。1998年,电石公司建起1台10t/a、工作压力为1.27MPa、蒸汽温度为250-280℃的废热锅炉,500-600℃的电石炉气可以直…     

用磷石膏制新型墙体砖

铜陵化学工业集团公司近日研制成功利用工业废渣磷石膏制新型建筑墙体砖技术。这是该公司继利用磷石膏制建筑用石膏板、高水材料、水泥缓凝剂等产品之后取得的又一重大科研成果。磷石膏是磷酸化工产品生产过程中产生的一种工业废渣。据了解 ,目前我国现有大型磷酸二铵生产装置 5套 ,生产能力达 1 0 0万t/a左右 ,磷石膏排放量约为 30 0万 t/a。铜化集团公司现有一套 1 2万 t/a的大型磷酸二铵生产装置 ,磷石膏的排放量达 30万 t/a左右 ,加之现已开工建设的磷铵技改工程的上马 ,估计磷石膏的排放量将达到 1 0 0万 t/a左右。为有效解决磷石膏的…     

超临界水氧化法处理污水处理场的污泥

美国得克萨斯洲Harlingen市建成第一套超临界水污泥处理装置,现正进行试运行,待第二套装置建成后,污泥总处理能力约为35000加仑/d(污泥固体质量分数为7%～8%),可处理掉2座城市污水处理场和1座工业废水处理场产生的全部污泥. 这是超临界水氧化法首次工业化用于处理污水场污泥.在1100、3400磅/英寸2及有氧存在的条件下,有机物被氧化成二氧化碳和水,重金属被氧化成不能被滤出的状态. 该装置的投资为300万美元,污泥(干泥)处理费约为180美元/t,而土地施用法和土地填埋法对污泥的处置费用为275美元/t .该装置处理1 t干泥产生的废热及CO2产品可销售120美元,从而使处理费用降至60美元/ t. (以上由陈殿英供稿)     

旋流萃取分离技术处理石化电脱盐废水

采用旋流萃取分离技术处理某炼油厂常减压装置电脱盐废水(初始废水含油量约为5 000 mg/L),优化了废水除油的工艺条件。试验结果表明,废水除油的最佳工艺条件为:旋流萃取分离机中心转子的转速960 r/min、废水流量2 000 L/h、废水温度80℃。废水经旋流萃取分离后,废水的含油量小于200 mg/L,废水除油效果较好;分离后油相的含水量约为0.1%(w),盐质量浓度小于20 mg/L,可回注到常减压装置原料罐循环利用。对于2 Mt/a的常减压装置,采用旋流萃取分离技术后,每年可减少支出100.4万元。     

国外动态

利用废油发电Che.Engineering,100[1],23(1993)日本Hojo公司正在开发一项利用废液压油及润滑油的发电技术,如成功的话,还可节约每吨废油的处理费150-225美元。该公司连续将废油送入一台反应器中,用沸石催化剂在300-450℃及0.5-1kg/cm~2表压下使之裂解,生成以煤油为主,并含有一定量汽油和柴油的混合燃料油,用这种油驱动配有特殊设计的燃料喷射系统的转子柴油发电机。此处理工艺每小时可处理50-70L废油,其中约90%转化成燃料油,反应器的能耗为输     

将烃类废物转化成富含氢的合成气

Euro-Innovation S.A.公司建成一座烃类废物处理能力为100 kg/h的中试装置,以试验一种被称作Luxotherm的方法。该法将热解与蒸汽重整相结合,在一个反应器内,而不是象通常那样在2个反应器内,将危险烃类废物,如被污染的油、氯代溶剂及多氯联苯等转化成富含氢的合成气,从而将投资费用降低约50%。 　　往废物中加20%-25%的水,用泵连续送入装有CaO填料床的管式反应器的底部。反应器用电加热至800℃左右,在20-50毫巴及无氧条件下运转。随着进料的上升,CaO夺取废物中的卤素、硫及磷原子,生成钙盐,烃被裂解成H2、CH4、CO和焦炭。 　　加入的水用于甲烷和焦炭的蒸汽重整,而CaO则起催化剂作用。产生的气体中氢体积分数达70%-80%(其余为CO),而常规热解法和气化法仅为50%-60%。烃类废物在反应器内的停留时间为5-10 s。根据进料的不同,该法的处理费用为38-120美元/t,约为焚烧法的一半。     

热解废轮胎生产有价值的产品

Union Nature公司开发出一种热解方法，用于从废轮胎中回收燃料气、炭黑和钢丝。该公司在一个处理能力为6000 t/a的装置上对该法进行了试验，并建成了一个处理能力为20000 t/a 的移动式工业化装置。 　　轮胎由可以阻断空气进入的系列入口被连续送入热解装置。轮胎在输送带上向前移动，在600-1000°F温度下被热解。橡胶气化成热值为1000 Btu/英尺3以上的燃料气。一种以膨润土为基质的无机催化剂起两种作用，一是可降低热解温度，二是可吸收热解气中的硫。炭黑及钢丝由一机械装置从输送带上被传出并分离。 　　热解气的约15%用于处理过程，其余作为燃料气出售。热解装置的投资可在3年内收回。     

沧州炼油厂清污分流、污水回用工作成效显著

为降低生产过程中废水的排放量,最终实现增产不增污和污染物排放总量控制,自１９９８年以来,沧州炼油厂以清污分流和污水回用作为环保工作重点。通过一年多的努力,该项工作成效显著。（１）清污分流炼厂废水排放种类多,污染程度轻重不一。根据本厂实际情况,将废水分为４类：含硫废水、含油废水、含碱废水和假定净水,分别收集进行预处理和集中处理,最终实现达标排放。具体实施措施是：将常减压装置、蜡油催化装置、渣油催化装置、延迟焦化装置、重整加氢和气体分馏装置产生的含硫废水,通过各自管道集中到酸性水汽提装置进行预处理;…     

柴油低温临界吸收法回收装车挥发油气

研究了采用柴油低温临界吸收法回收装车挥发油气的效果。实验结果表明：按装车挥发油气中的总烃体积分数为20.88%、装车挥发油气流量为280 m³/h、年运行时间为2 668 h计,装置年回收油气量为291 t,装置年最大运行功率为206.770 MW,装置投资回收期为3 a;处理后净化气中的总烃体积分数为1.24%,排放质量浓度低于25 g/m³,油气回收率达95%。处理后净化气满足GB 20950—2007《储油库大气污染物排放标准》,取得了较好的环保效益和经济效益。     

从富氢干气中回收氢气技术

依据清洁生产审核、评估的结果，提出了从富氢干气中回收氢气的高费方案，并加以实施。富氢干气先用化学吸收法进行脱硫处理，再用高压吸附、低压抽真空解吸，从含粗氢的干气中提纯出99．9％(体积分数)的氢气。该装置负荷为35％的情况下，可回收氢气2500t/a，减排二氧化硫约100t／a，创经济效益约426．6万元／a。     

氯化亚砜酰化尾气资源化利用研究

首先分析比较了氯化氢和二氧化硫的分离工艺,得出差异化吸收分离具有工艺流程简单、生产能耗低、经济效益好的优势。然后以YS公司为实例,分析比较了氯化亚砜酰化尾气作为废气排放和利用差异化吸收分离方法对氯化亚砜酰化尾气进行资源化利用并副产盐酸和亚硫酸钠两种方式的经济和环境效益差异。结果表明,YS公司对酰氯合成废气进行资源化利用后,减少了废水排放量17 655.6 t/a,HCl排放量1.764 t/a,SO_2排放量2.473 t/a,年产31%盐酸960.2 t/a,亚硫酸钠915 t/a,年生产总值约为314万元,为YS公司的可持续发展提供了良好的经济基础,具有较好的经济效益。     

回收萘法苯酐生产废水中的富马酸

采用催化异构化、碱溶、脱色、酸析、过滤等工艺处理萘法苯酐生产废水,回收其中的富马酸。考察了碱的品种、碱溶pH、活性炭加入量、酸析pH等对富马酸产品外观质量和收率的影响。实验得到最佳工艺条件:采用氢氧化钠作为碱溶用碱,碱溶pH为6,活性炭加入量为0.5%(w),酸析pH为2。在此最佳工艺条件下制备的富马酸产品外观为白色,纯度达到99.1%,产品收率为72.8%。按30 kt/a苯酐生产装置计,每年可回收富马酸660 t,年利润429万元。     

高铁酸盐对焦化废水的氧化-混凝深度处理

采用实验室自制的K2Fe O4对焦化废水进行氧化-混凝深度处理。考察了K2Fe O4加入量、初始废水p H、反应温度等因素对废水处理效果的影响。采用紫外光谱和GC-MS技术对处理前后的焦化废水进行表征。实验结果表明,在K2Fe O4加入量为8.8 mg/L、初始废水p H为4、反应温度为20℃、反应时间为30 min的条件下处理COD为252 mg/L、TOC为159.24 mg/L、浊度为24.90 NTU的焦化废水,处理后废水COD为78 mg/L、TOC为62.10 mg/L、浊度为9.46 NTU,去除率均可达60%以上。表征结果显示,高铁酸盐的氧化-混凝耦合作用对焦化废水中的有机物去除效果明显,处理后废水中的有机物种类和浓度大幅下降。     

铜矿酸性废水氧化钙中和处理装置的改造

介绍了用氧化钙二次中和沉淀法处理铜矿酸性废水的工艺流程、主要设备和处理效果。针对矿山不断开采带来的废水水质变化和处理装置存在的新问题 ,对工艺路线、斜板沉淀池、石灰消和机等进行了改造。改造后的运行结果表明 ,出水水质达到GB8978— 1996二级排放标准 ,节约运行费用 15万元 /a ,沉淀池大修期从 4a延长到 6a ,减少石灰用量 8% ,增加废水处理量 1.5× 10 5m3 /a。