浮动芯头拉拔铜管拉拔力及稳定性

利用配有专门拉拔装置的材料拉伸试验机,对浮动芯头拉拔外径小于10mm 的 Cu 管,做了较深入研究。以拉拔力曲线与拉拔过程的对应原理,较详细讨论了拉拔变形区几何参量、管坯参量及状态、模具参量、摩擦与润滑等对拉拔力及拉拔稳定性的影响。在所做的试验范围内,给出了最佳变形条件.结论已得到工业生产的验证。     

用有限变形弹塑性有限元法对金属塑性成形工艺的分析和优化

从成形工艺优化、模具设计以及产品缺陷分析等角度出发,对线材通过锥形模的拉拔成形过程进行了详尽的有限元模拟.在有限变形弹塑性有限元程序的编制中我们采用了纠正的拉格朗日列式和基于变形梯度张量弹塑性乘法分解的超弹性—塑性本构关系,并用罚函数法处理了单测接触与摩擦问题,通过与实验结果的比较表明,有限元预测结果是可靠的,它将为线材拉拔成形工艺的计算机辅助设计提供重要的依据.     

辊模拉拔技术及其应用

在简要介绍传统固定模拉拔技术存在的问题和辊模拉拔技术变形原理的基础上,重点介绍了国内外辊拉技术的发展情况,辊拔技术特点和应用情况,辊拔的技术特点和应用情况.     

扁球壳体的整体无模成形理论与实验

对不同轴比和不同瓣数的不锈钢扁球壳体进行了整体无模胀形成形实验研究及理论探讨。首先介绍了壳体成形的几何调节原理和材料调节原理 ,讨论了扁球壳体的应力分布特点和塑性变形顺序。对实验壳体的尺寸变化、变形过程中的内外表面应变分布、变形前后的壁厚变化规律进行了测试分析 ,探讨了各种壳体的趋球变形过程 ,壳体的长短轴变化趋势及塑性变形规律。实验证明 ,在封闭扁球壳体内塑性趋球规律仍然起作用 ,扁球无模液压整体成形是一项有发展前途的新工艺     

拉深成形中包角过程的分析与计算

在拉深前期发生的平板坯逐渐包满凸、凹模园角的包角过程中,拉深力逐渐达到(或相当接近)最大值,最薄的截面也基本形成,因而是重要的变形阶段。本文根据变形特点,将板坯划分为三个变形区分析包角过程中的应力应变,藉助计算机,用逐点递推方法进行计算。计算结果与实验结果吻合,证明所建立的数学模型和计算程序是比较成功的。     

管材无模镦粗速度场及力能参数物理模型

对管材无模镦粗变形速度场及力能参数进行了理论及实验研究.采用上限法确定了管材无模镦粗速度场及力能参数物理模型.理论计算结果与实验结果相吻合.无模成形力能参数的影响因素主要有冷热源间距、断面减缩率、变形温度、压缩速度、冷热源移动速度以及碳钢材料的含碳量等.     

椭球壳体无模液压成形实验探索

对椭球壳体的整体无模胀形成形工艺进行了实验研究。实验壳体采用单曲率椭球内接多面壳体。对实验壳体的尺寸变化、变形过程中的表面应变分布、变形前后的壁厚变化规律进行了测试分析，探讨了壳体的趋球变形过程，壳体的长短轴变化趋势及塑性变形规律。实验证明，在封闭椭球壳体内塑性趋球规律仍然起作用，椭球无模液压整体成形工艺值得进一步探讨研究。     

正挤压圆形截面坯料成多边形截面的分析研究

本文应用上限法对正挤压圆形坯料成多边形截面进行了理论分析,分析中在变形区采用球形速度场导出了计算单位挤压力的解析式和计算最佳凹模角的公式,并根据实验研究对理论公式进行了分析比较。理论分析与实验结果基本一致,同时证实了截面几何形状对挤压变形规律和单位压力均有影响。     

锥形凹模内挤压/拉拔过程的上限解分析

论述了适用于分析锥形凹模内挤压/拉拔过程的几种上限模型,分析了采用一般模型得到的上限解.     

拔模金属流动均匀性分析

此文在SUN图形工作站上模拟拔模各道次变形金属流动状况,分析调整各道次的拔模参数,给拔模样板线切割提供数据。同时,用计算机取代模拔实验,实现计算机模拔,使异型材整个拔制过程金属变形均勻,一次拔制出合格的产品。     

中厚板球形容器成形新方法的模拟研究

本文介绍了利用趋圆力矩和材料塑性变形过程中的自动调节特性来使多面体壳加以内压以使其变成为球形的新方法。该方法经近几年的理论和实验研究表明,这种设想在实际工业应用中是完全可行的。一种容积为10米~3球罐经1986年起首先作为压力供水装置的服役运行表明:产品性能良好,无任何不良现象发生。为了研究中厚板材料(厚度大于4毫米)成形的可行性,本文就模拟变形的角焊缝试样进行了理论和实验分忻。为考查成形的影响,特就角焊缝试样进行了有限元计算,并与实验进行了比较,其结果是令人满意的。同时还给出了变形对焊缝区过热组织的影响。     

宽凸缘拉伸件整形的工艺计算

一、问题的提出如图1所示宽凸缘拉伸件,当角部半径R要求较小时,一般的作法是:先用较大的凸凹模角部半径r_p、r_d进行一次或多次拉伸,然后用整形来达到图纸要求。毫无疑问,较大的凸凹模拉伸角部半径r_p、r_d可以改善零件角部的受力状态,有利于板料极限变形程     

翻管工艺及其模具

此文介绍了一种新的金属成形工艺——翻管工艺,它是将管坯翻转成双层管、多层管或其他形状的管制件。概述了翻转管在航空、航天、机动车辆、石油化工、机械电子等领域的应用情况。分析了翻管工艺变形过程及其变形特征,介绍了几种翻管模具,如锥形模、圆角模、槽形模、拉伸翻管模的结构、原理及其设计方法。通过金属塑性成形理论,导出了在上述模具上翻管的一些重要工艺参数,如临界锥角、圆角模半径、稳定翻管力等。也分析了翻管工艺过程中出现的管坯失稳的影响因素,提出了翻转和失稳之间的相互转化形式、防止失稳产生的一些工艺措施。此文的结果可作为翻管工艺分析和模具设计的依据。     

高温合金镶块式摆辗模

摆动辗压是一种新型金属成形工艺。其特点是利用摆头上模对工件局部施加压力,使之逐渐连续局部变形,从而达到瞬间变形效果。在摆辗过程中,上下模表面是在高温高压状态下工作。表面温度常常在800℃以上。在摆辗工艺发展过程中,模具的构造和材料的选择一直是个关键问题。本文是采用高温合金制造摆辗机镶块模具的一个试验总结。     

摩托车油箱外壳体整体成形工艺及模具设计

分析了摩托车油箱外壳体采用聚氨酯凸模整体冲压成形的工艺过程和特点,介绍了聚氨酯凸模的变形特点,给出了相应的模具结构及设计要点,提出了该方案今后的发展思路。采用这种结构和设计方法,能简化模具制造工艺,优化产品工艺,提高材料利用率,降低模具成本。     

杯杯型复合挤压变形力计算

本文根据金属流动实验拟定了杯杯型复合挤压时的刚性三角形速度场,由此得出平面变形下的凸模单位压力。经实验验证,可以扩展使用到轴对称变形,并与实测值相当一致。本文提供的凸模单位压力计算公式非常简单,便于实际生产工作者在工艺设计时使用。     

高级轿车后簧无模拉伸数学模型

介绍了一种新型的无模拉伸加工高级轿车后簧的成形方法及生产工艺 ,分析了高级轿车后簧的无模拉伸的变形机制 ,利用微积分理论及变形条件 ,提出拉伸速度的变化规律 ,建立无模拉伸高级轿车后簧的数学模型。通过实验证明 ,在V0 给定的条件下 ,控制拉伸速度Vi 的数学模型简单、可靠。     

锥状凸模与柱形凸模圆孔翻边的比较分析

通过对锥状凸模与柱状凸模圆孔翻边应力应变分布的对比分析,阐明了采用锥状凸模进行圆孔翻边,可降低制件开裂处的周向应力,提高材料的极限变形程度和减少壁厚变簿。     

双锥度锥形模设计

在冷镦生产中 ,当零件的头部变形较大时 ,通常采用大料及缩径的加工方法。使用该方法冷镦凹模寿命低。通过理论分析和大量的实验后 ,成功地采用双锥度锥形模加普通凹模的生产方式 ,生产头部变形较大的零件 ,取得了良好的效果 ,大大降低了零件的生产成本。     

管材无模成形温度场的数值模拟及分析

采用有限单元法并结合有限元分析软件 ,对管材无模成形时管材温度场进行数值模拟研究 ,得到管材无模拉伸变形过程中温度场分布规律 ,并对影响温度场的因素加以分析 ,如冷热源间距、冷热源移动速度、加载时间分别对温度场分布的影响 ,该模拟结果与实验结果相吻合。