含铌微合金钢热连轧过程中组织演变及工艺参数的预测

采用有限元计算模型对热连轧生产过程中带钢断面温度场的分布进行了预测,建立了描述含铌微合金钢软化行为的再结晶模型及计算精轧过程应力-应变曲线的流变应力模型。在此基础上,对X46级管线钢工业轧制中的奥氏体再结晶动力学、微观组织演变及精轧的轧制力、轧制力矩、轧制功率进行了预测,结果与实测值吻合较好,反映了工业生产的实际。     

方轧件在椭圆孔型中轧制温度场的三维有限元分析

应用MARC/autoforge有限元软件对方轧件在椭圆孔型中的轧制温度场进行了热力耦合模拟.研究了模拟过程中的传热边界条件,分析了轧制前和轧制过程中轧件中温度场的分布和变化规律.模拟计算结果和实验结果的比较说明二者基本是相符的.     

T型槽密封结构的有限元分析及试验验证

目的通过有限元分析,实现T型密封结构的优化设计。方法利用ABAQUS建立液压系统用T型槽密封结构的二维轴对称模型,分析计算密封结构中过渡圆角、槽宽、倾斜角度等对密封圈应力分布、接触应力的影响,通过设计密封圈老化寿命试验,验证分析结论。结果随着过渡圆角(R0.5～R2)的增大、倾斜角度(10°～3°)的减小,密封圈的局部应力最大值和接触应力均减小。随着槽宽(10～18mm)的增加,密封圈的局部应力最大值逐渐增加,接触应力逐渐减小。分析用密封结构的接触应力均大于密封介质压力0.7 MPa。最终通过试验证实了分析用密封结构均满足密封性能,且不合理的设计会降低密封圈寿命。结论在密封介质压力较小的情况下,建议选用较大的过渡圆角(推荐值为R2),较小的倾斜角度(推荐值为5°～6°)及槽宽(推荐值为密封圈截面直径的1.2～1.5倍)。     

微动接触应力影响因素研究

采用ABAQUS软件建立了圆柱/平面接触的铝合金微动疲劳结构有限元模型,运用该模型将计算的应力值与解析解进行比较,结果相当吻合,证明了所建有限元模型及算法的有效性。通过分析得到了不同影响因素下接触应力的分布规律。结果表明,最大正应力随压头半径的增加而降低,随接触压力的增加而成比例地增加;表面拉应力在粘着区内随压头半径的增加而增加,随接触载荷的增加而降低;参数Q/（fP）对正应力和表面拉应力没有影响,各参数对剪应力的影响因接触区域不同而有较大的差别。     

入口侧辊板非对称接触轧制时的变形效应

针对中厚板轧制时前端部板形翘曲这一生产中常见的技术问题,在轧机上通过静态压缩、轧制试验,观察、分析了入口侧辊板非对称接触对轧制过程的影响.探讨了轧制时变形区几何形状系数l/对轧件前端部翘曲的影响规律.指出入口侧辊板非对称接触轧制时,金属沿高向变形与流动、应力分布呈非对称状态,使金属沿高向上的纵向流动不均匀,这是导致轧件出辊缝后前端部翘曲的主要因素之一.     

径轴向辗环机优化轧制规程的计算机辅助设计

此文介绍了利用数字计算机进行矩形截面环轧制的优化规程设计方法,优化是基于轧制过程的物理模型,考虑了各种轧制约束条件,结果符合实际生产情况,并且可使轧机容量得到充分利用,大大缩短轧制所需时间,节约材料与能源消耗。     

SiC颗粒尺寸对喷射共沉积7075 Al/SiCp挤压及轧制的组织和性能的影响

研究了喷射共沉积方法制备的7075 Al / SiCp复合材料挤压及轧制过程中SiC颗粒的分布.通过拉伸实验、微观组织的金相及拉伸断口SEM观察分析了SiCp颗粒尺寸对材料组织和性能的影响.实验表明,SiCp在挤压过程中沿厚度方向形成分层分布,SiCp的尺寸及粒度分布对于聚集有较大的影响;轧制过程对挤压时形成的SiCp分层分布有一定的减弱作用,但改善程度和SiCp的尺寸有关;SiCp颗粒尺寸对复合材料的力学性能及断裂机制有很大的影响.     

电除尘器气流分布数值计算方法研究

运用CFD方法对电除尘器内的气流流动进行数值计算,以相应的电除尘器气流分布模型试验为验证算例。数值计算采用多孔介质模型简化进口喇叭气流分布板,以第一电场进口断面的气流速度分布趋势及相对均方根值为评判标准,对比3种不同导流片布置方案的模型实测结果与数值计算结果。结果表明:各方案模拟结果与试验结果均吻合较好,最终布置方案的数值计算结果满足电除尘器设计要求。     

应用多级模糊模式识别优选轧钢工艺

钢材轧制质量的优劣评价标准之间不存在明显的判定界面和完全准确科学的评价指标。它具有中介过渡性即模糊性的特点。利用多级模糊识别与级别特征值方法对中厚板轧制质量及其相应的轧制工艺制度进行模糊识别与优选 ,其结果与实际工作中的应用情况吻合。     

斜轧钢球轧制力计算

本文对1(1/16)轴承滚珠热轧毛坯的轧制压力、扭矩及电机功率进行了理论计算,并与实测值进行了比较。     

板料成形过程数值模拟中的动态接触条件处理

为了解决板料成形过程数值模拟中非线性边界条件问题,本文提出并建立了控制约束的描述方法、接触结点、确定的新方法——垂足法、计算接触应力的剪应力法、以及处理非线性滑动接触边界条件的降阶-摩擦载荷迭代法.经实际模拟计算,证明了这些方法的正确性.     

某船用唇形密封失效因素试验及仿真模拟研究

目的 针对船用唇形密封使用过程中的唇口破坏问题,研究唇形密封失效影响因素及唇形密封应力、位移、接触压力分布特性。方法 模拟实船齿轮箱输入结构搭建试验台,进行密封失效因素分析,并利用有限元分析软件建立旋转唇形密封的二维轴对称模型,分析过盈量及橡胶本体材料参数对唇形密封应力、位移、唇尖接触压力分布的影响。结果 除密封材料及密封接触应力因素不确定外,其他所列因素几乎均未发生泄漏,因此进一步对不同材料及接触特性进行有限元分析。研究表明,3种材料中,2号材料的Von Mises应力值最大,且不管何种材料,随着过盈量增加,唇尖应力沿着参考线先增大后、逐渐减小、再增大,并呈现非对称分布,过盈量超过0.4 mm时,唇形密封的最大应力出现在骨架与橡胶本体接触圆角处。随着过盈量的增加,3种材料唇尖最大接触压力的变化趋势不同,最大Von Mises 接触应力逐渐增大,且过盈量在0.6 mm之后增速较快,唇尖接触线位置接触压力先减小、后逐渐增大,拐点在接触线位置0.25~0.3 mm处。结论 油温、油压、安装方式、偏心量、转速对于唇形密封失效的影响较小。材料属性与过盈量都会引起唇形密封Von Mises应力及唇尖接触压力发生较大变化,只是影响应力峰值大小不同,材料属性对于唇形密封本体位移的影响较小,过盈量会引起位移较大变化,且会引起最大应力位置变化,同时接触线接触应力与接触压力大小没有相关性。对于唇形密封安装来说,在过盈量为0.8 mm左右时较为合理。     

全后滑轧制机理的数值分析

从分析影响全后滑轧制的因素出发,利用刚塑性有限元法对其产生机理进行了力学分析与计算.结果表明小的摩擦系数和大的变形区长高比对形成全后滑有利。     

冷轧变形热及温升研究

推导了冷轧变形热计算公式及变形热所引起的轧件温升计算公式,并应用所推导出的公式计算了铝箔轧制时的温升。采用了刚粘塑性材料模型,考虑了温升所引起的软化效应。     

威布尔分布环境折合因子计算及其应用研究

目的对不同环境条件试验下的数据进行融合。方法针对应用最为普遍的威布尔分布类型的环境折合因子进行研究,给出威布尔分布环境折合因子的定义,根据极大似然估计法对威布尔分布环境折合因子进行计算。结果得出了相关环境折合因子的计算结果,在此基础上给出了应用环境折合因子进行数据融合的方法和步骤。结论应用威布尔分布环境折合因子可以合理的对不同环境下试验数据进行融合,达到扩大试验样本的目的。     

冷轧薄板摩擦热及温升模型研究

冷轧时轧件塑性变形热和摩擦热是导致轧件温度升高的两个主要原因。采用包含滑动摩擦和粘着摩擦在内的预位移 滑动摩擦模型较准确地计算了轧制区摩擦热 ,并综合考虑轧件塑性变形热 ,推导了冷轧薄板温升计算公式。     

机械零件毛坯轧制的进展及在我国应用的看法

机械零件毛坯轧制是制造机械零件的高效、经济的方法。文章介绍了用轧制方法轧制机械零件毛坯的工艺及其改进。     

山东近岸黄海极值风速预测及防灾建议——基于极值分布和风向的预测

在总结有关海上大风预测研究成果的基础上,根据极值理论合理选取预测极值风速的极值分布计算模型:Gumbel分布和Poisson-Gumbel分布。根据山东近岸黄海26 a的风速观测资料,采用分风向统计数据和投影法处理数据,充分考虑风向和相邻风向的影响,形成十六个风向的年极值序列和过程极值序列样本;最后,用两种模型计算得到各个风向的极值风速预测结果,对比不考虑风向的计算结果,分析出黄海海域海洋风灾发生的时间规律和致灾风向,并对黄海海域的防风减灾提出合理建议。     

竖直弯管中含固体颗粒分散泡状流冲蚀预测

目的研究竖直弯管在含固体颗粒分散泡状流下的冲蚀规律,探究管内气液分布、颗粒分布及三维冲蚀形貌之间的关系。方法提出基于VOF模型和DPM模型的瞬态冲蚀数值计算方法,利用Oka等人提出的冲蚀模型及Grant和Tabakoff提出的颗粒-壁面碰撞模型计算管壁冲蚀速率。结果基于VOF和DPM模型的CFD冲蚀计算结果与经验模型及简化CFD模型的计算结果相比,更接近实验值。分散泡状流中,固体颗粒大部分分散在液相中,管道不同截面处的含液率与颗粒粒含量相关性较大,下游直管段和弯头处固体颗粒的粒含量大于上游直管段。含固体颗粒弯管在分散泡状流作用下,冲蚀区域较大,冲蚀最严重位置出现在弯头出口处附近。结论含砂分散泡状流冲蚀条件下,竖直弯管冲蚀形貌与管内气液固分布直接相关,多相流冲蚀瞬态仿真方法可较准确计算气液固分布并预测管道冲蚀。     

非对称交叉轧制压力研究与分析

对冷轧条件下非对称交叉轧制情况下变形区金属流动状态进行了分析 ,建立了总轧制压力计算公式 ,并用理论与实验两方面进一步分析了轧制压力与交叉角之间的关系。