重质原油加工过程腐蚀原因分析

某石化公司1 000×10~4t/a常减压装置在加工伊朗重原油过程中,频频出现常压塔塔顶切水氯含量升高、腐蚀速率增加的情况。对原油从进厂到电脱盐再到常压蒸馏等过程进行分析论证,得出伊重原油中有机氯含量高是引发装置腐蚀的重要原因。     

常顶换热器铵盐垢下腐蚀案例分析及改进效果

为改善常顶换热器铵盐垢下腐蚀状态,通过对铵盐垢下腐蚀案例分析可知：铵盐结晶原因一是由于常顶油气中的NH₄Cl,二是由于常顶注入剂NH₃与油气中Cl^-反应生成的NH₄Cl,分别在露点温度下结晶析出,从而产生铵盐垢下腐蚀。通过采取材料升级改造、脱盐工艺前端加注破乳剂、调整塔顶注水口位置、加强腐蚀在线监控等方法,可以改善腐蚀状态,减缓了常顶换热器铵盐垢下腐蚀。现场应用结果表明,改进后管板腐蚀速率由0.32 mm/a降为0.19 mm/a,连接管路腐蚀速率由0.21 mm/a降为0.12 mm/a。     

常压塔塔顶腐蚀关键参量相关性分析与预测

预测常压塔顶回流罐切水的关键离子浓度可以为常压塔顶系统工艺防腐提供技术指导。收集了某炼厂2014-2016年常压装置的生产实时工艺参数、原料及产品采样数据、水质分析化验参数,采用线性插值方法对不同时间尺度的数据进行补全。通过线性相关性分析获得了影响常压塔顶回流罐切水总铁离子浓度、pH的主要因素,并基于深度学习、支持向量机回归、粒子群优化方法建立了腐蚀关键参量预测模型。结果表明,pH值和总铁离子浓度的相关因素大部分重叠,与原料性质及产品馏出温度较强相关;建立的回归模型预测精度高,在训练集和预测集上,总铁离子浓度预测值与测量值最大偏差分别为4. 4%和9. 8%,pH值预测值与测量值最大偏差分别为0. 9%和1. 1%。     

炼油装置塔顶回流系统腐蚀及控制

针对塔顶回流管线腐蚀泄漏导致的严重着火爆炸事故,对装置塔顶回流管线腐蚀情况进行排查及管控工作,及时获得易腐蚀部位的运行情况。通过排查典型炼油装置塔顶回流系统运行情况,采用涡流扫查、超声定点测厚、电磁超声等在线监测技术对各装置塔顶回流系统腐蚀减薄情况进行检测,建立炼化装置塔顶回流系统腐蚀控制系列措施和管理系统,提前发现、预防、处置因腐蚀而导致塔顶回流管线泄漏等问题,管理前移,达到预防塔顶回流系统腐蚀效果。     

高硫高酸原油对80×104t/a焦化装置的影响及对策

介绍了在加工高硫高酸原油条件下,中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂80×10^4t／a延迟焦化装置出现的加热炉辐射炉管弯头、分馏塔塔盘及浮阀、焦化塔至分馏塔挥发线弯头、焦化蜡油换热器出口短管、柴油回流空冷器管束部位腐蚀加速等问题,分析了以上部位腐蚀原因,提出了相应的应急对策。     

金、银的沉淀过程与水溶液pH的关系

<正> 试验研究了金-银的沉淀和共同沉淀过程与含NH_4OH、NH_4Cl溶液的pH的关系。阐明了固体金-银相结晶成分是随pH而变化的。因此,在HAuCl_4+     

制造非均匀成核环境沉淀出焦化洗萘塔废水中萘垢

针对焦化洗萘塔废水中萘垢随时随地析出，造成管路堵塞，电机频繁烧坏和实验室洗萘水中萘结晶现象，从理论上进行了分析，并在此基础上，对终冷水池进行改造，在池中插入九道筛网，使废水中的萘处于非均匀形核环境，在进入管道输送系统之前，使绝大多数萘垢析出。从而解决了长期以来困扰萍钢的一个重要环保问题。     

腐蚀回路在炼化装置腐蚀评估中的应用

以某炼油企业的常压塔顶系统为例,阐述腐蚀回路在装置腐蚀适应性评估中的应用,腐蚀回路是将流程中具有相同工艺介质、相近的操作温度和压力(温度差13℃,压力差0. 4MPa)、相同或相近损伤机理的结构材料、相同的相变状态的设备和管线划分为同一条回路,通过对装置高腐蚀风险部位编制腐蚀回路,制定对应的防腐措施和监检测方案,对装置进行腐蚀适应性评估。     

FCC余热锅炉低温省煤器腐蚀原因分析

对某催化裂化余热锅炉低温省煤器腐蚀泄漏情况进行详细分析,结果表明低温省煤器炉管弯头泄漏失效的主要原因是烟气侧的硫酸露点腐蚀,垢下腐蚀起到辅助作用;腐蚀尚未对钢材的金相组织造成损伤,钢材的结构产生破坏。建议通过炉墙上挡板开孔避免形成烟气死区、提高进水温度等减少余热锅炉低温省煤器腐蚀泄漏的发生。     

常压塔空冷片翅片管腐蚀穿孔分析及安全对策研究

通过对常减压蒸馏装置常顶失效空冷片翅片管进行宏观形貌分析、穿孔区域以及内壁截面观察,采用电镜组织观察分析、管内腐蚀垢样分析、垢样谱线解析等多种分析手段,从硫元素、氯元素、水的影响深度分析腐蚀机理,掌握设备腐蚀现状。通过合理的原油调配,采用雾化喷头注水、升级设备材质等一系列手段,降低腐蚀速率,并采用在线腐蚀监测、设定腐蚀速率预警值、红外热成像等措施,提高设备的安全防范能力。     

高含硫天然气净化装置尾气焚烧余热锅炉省煤器选材

普光净化厂尾气富含酸性气体,对余热锅炉省煤器造成露点腐蚀风险,在分析露点腐蚀机理的基础上,结合省煤器实际运行环境和操作特点,测试各工况下的露点温度,确定备选材料范围,通过实验室对备选材料进行耐蚀性研究,对比各备选材料的腐蚀速率,给出不同锅炉给水条件下的省煤器选材方案。整个对比实验过程充分模拟省煤器运行工况及酸露点腐蚀环境,保证了实验数据准确性,确定了省煤器材料耐蚀性的较理想区域,提出了减轻省煤器酸露点腐蚀的工艺技术方案,有效延长了省煤器寿命。     

热液作用形成的黄铁矿晶形

<正> 黄铁矿(FeS_2)在硫化物和二硫化物溶液中的溶解度相对来说很差,但在 NaCl 或 NH_4Cl 溶液中其溶解度却大幅度提高,据 Haas 和 Barnes(1965)的研究结果,当温度为253℃,气压为59巴时,黄铁矿在 NH_4Cl溶液中溶解度为526毫克/升。文献资料对人工合成黄铁矿的结晶动力学和晶体形态几乎没有记载和论述。本文将在这方面进行探讨。     

三元复合驱输油管道结垢机理及除垢技术研究

随着油田开采含水率的不断增加,原油采出液显著增多,造成原油设备腐蚀结垢严重,大大影响了油田生产的安全运行。对某油田三元复合驱输油管道成垢原因及垢样组成进行分析,得出垢样中碳酸盐和硅酸盐质量分数分别为50%,30%左右,在实验室内复配优选出针对性较强的除垢配方HCl及HF溶液,确立了其最佳浓度及作用时间等。实验表明,7%HCl+5%HF在40℃下反应6 h除垢效果可达到最佳,经过现场小规模(40 m~3/h)试验显示,该除垢配方可以有效溶解垢物,达到除垢的目的,为日后工业化现场应用提供了一定的技术支撑。     

常压塔顶部挥发线露点腐蚀与多相流模拟

运用CFD仿真软件Fluent,参考国内某炼厂常压塔挥发线管道结构和运行工况,对注水后管道内的多相多组分状态进行了模拟,编写了相应的传热传质模型,对其中的腐蚀性介质参数进行了计算分析,结果表明:在注入中性水后,挥发线管道内气相腐蚀性介质HCl和H_2S在水相中快速溶解,导致水相pH值呈酸性,注水点下游附近出现了液相跌落区,此处的pH值最低。对不同的注水流量和液滴粒径的注水工况进行模拟后,发现注水参数对跌落区的位置、最低pH值产生了影响,其中液滴粒径的影响更加显著。据此,预测了不同注水工艺对塔顶露点腐蚀状态的影响,以期指导腐蚀监测和工艺防腐。     

浅谈硫磺联合装置危险作业的安全管理

中国石化沧州分公司的硫磺联合装置包括60汕污水汽提、200t／h溶剂再生、20000t／a硫磺、干式气柜4套装置,来自上游装置的含硫污水经脱气、除油后进入汽提塔,塔顶含氨酸性气到硫磺制硫装置,塔底净化水到常压、水厂回用。各装置来的含硫溶剂（富液）经过滤后闪蒸脱烃,再进入再生塔,塔顶酸性气到硫磺制硫装置,塔底贫液去各装置回用。污水汽提和溶剂再生来的混合酸性气在制硫装置中生成工业用硫磺回用。     

石脑油/脱丁烷塔进料换热器结垢腐蚀原因及对策

对轻烃回收装置石脑油/脱丁烷塔进料换热器E-1202B结垢腐蚀进行了检查、检验,从腐蚀介质来源、垢样分析结果、流速等多方面分析了换热器腐蚀泄漏的原因,提出了相应的对策。     

氮、硫输入对河口湿地土壤有机碳矿化的实验研究

通过室内培养实验,研究了氮、硫输入对闽江河口湿地土壤有机碳矿化和土壤理化性质的影响.结果表明:NH_4Cl(N1)、NH_4NO_3(N3)、K_2SO_4(S)和NH_4Cl+K_2SO_4(NS1)处理显著促进了湿地土壤有机碳矿化速率(p0.05),较对照分别提高了76.57%、60.09%、83.20%和52.59%,并且不同处理下土壤有机碳矿化速率均表现为随培养时间的增加而递减.氮、硫输入在不同时间对湿地土壤有机碳矿化的影响不尽一致,在前6 d各处理的促进作用最明显.湿地土壤有机碳累积矿化量在不同处理下均表现为随培养时间逐渐增加,其增长速率在培养初始阶段较快,而后逐渐减慢;不同培养时间有机碳累积矿化量在N1、N3、S和NS1处理下与对照处理间均存在显著差异(p0.05).短期培养结束后,N3、NS1处理显著增加了湿地土壤DOC含量(p0.05);N1、N3、NS1和NH_4NO_3+K_2SO_4(NS3)处理均显著增加了土壤NH_4~+-N含量(p0.05);KNO_3(N2)、N3、NS2和NS3处理均显著增加了土壤NO_3~--N含量(p0.05);S、NS1、NS2和NS3处理均显著增加了土壤SO_4~(2-)含量(p0.05).不同处理下湿地土壤Cl-、pH、EC具有微弱的波动变化特征,但在不同处理组间均不存在显著差异(p0.05).多元回归分析显示,DOC、NH_4~+-N和SO_4~(2-)是氮、硫输入处理下影响闽江河口湿地土壤有机碳矿化速率的主要控制因素.     

黄土高原地区油田外输干线腐蚀穿孔原因分析

针对黄土高原地区某原油外输干线管道出现的严重内腐蚀穿孔问题,通过化学成分、金相组织、力学性能等方法对管材基本性能进行分析;利用扫描电镜、X射线衍射、细菌测试等方法,开展管道腐蚀原因及机理分析。结果表明:管道材质符合标准规范要求。腐蚀产物外层中含有CaCO_3、SiO_2等沉积物,内层中含有FeS、FeCl_2等腐蚀产物,同时管道中还含有相当数量的SRB、TGB、FB等细菌。因此判定管道的腐蚀是垢下腐蚀和细菌腐蚀共同作用造成的。建议在管道中定期加注杀菌剂,并在易腐蚀部位安装腐蚀监检测设备,实时关注管道腐蚀状况。     

压缩污染源,节约用水量

1.一套常减压常顶回流罐冷凝水回注一套常减压空冷前改注氨以后,为保证汽油质量需同时注新鲜水,四此造成空冷器结垢。今年6月份将常压塔顶回流罐分离出的水代替新鲜水注入空冷器,不仅达到了防止结垢的目的,而且节约了新鲜水6～8吨/小时,每天144～192吨,合人民币28·8～38·4     

硫磺回收装置腐蚀机理与防护分析

目的对硫磺回收装置的腐蚀机理进行细化研究。方法研究NH4HS垢下腐蚀、CO2-H2O腐蚀、H2S-H2O腐蚀、H2SO4/H2SO3腐蚀、硫高温腐蚀等几种腐蚀情形,为预防设备管线腐蚀提供相应的理论依据,并且通过硫磺回收装置的液硫及管线腐蚀、高温掺和阀腐蚀、阀门腐蚀及点火枪部位腐蚀等典型案例进行详尽分析。结果通过能谱(EDS)对现场损坏管线分析得知,在液硫界面产生的氧、碳、硫等腐蚀产物导致液硫池蒸汽管线和伴热管腐蚀断裂、液硫泵壳腐蚀。该部分腐蚀产物与液硫池中的水发生反应,生成多种酸(硫酸、亚硫酸等)造成腐蚀。随着液位逐渐升高,腐蚀范围不断上升和扩大。结论由于高温掺和阀阀芯基本处于800~1000℃的高温环境中,大量的单质硫、二氧化硫、硫化氢及有机硫物质在高温环境中,形成高速气流,设备经过高速气流的冲刷,造成严重的腐蚀。同时NH4HS结晶在阀门或点火枪部位析出,在流速较低的部位发生沉积,导致设备功能下降和电化学垢下腐蚀。通过分析硫磺回收装置的工艺原理、腐蚀机理及腐蚀现状,结合具体案例分析,提出相对应的防护措施。