二甲基二硫醚废气的处理

研究了二甲基二硫醚（DMDS）废气的处理技术，先将废气冷凝成废液，废液经蒸馏回收二甲基二硫醚，利用双氧水将废残液中二甲基硫醚（DMS）氧化为二甲基亚砜（DMSO），考察了反应溶剂及其用量，反应温度、原料配比、双氧水滴加速度等反应的影响。确定的适宜工艺条件：以丙酮为溶剂，二甲基硫醚，双氧水，丙酮的体积配比为0．75：1：1，双氧水的流量为2．0mL/min，反应时间为3．0－3．5h，反应温度为20－30℃，在此工艺条件下二甲基亚砜的产率为90．7％。     

国内简讯

废气中甲硫醇的处理天津市无机化工研究所在开发农药涕灭威的工作中,需要制造和使用甲硫醇,对产生的含甲硫醇的废气也需要治理。考虑本所甲硫醇废气的处理量不大(10.4克/小时),并且有甲硫醚(CH_2SCH_3)产生,故采用双氧水氧化法处理,以甲烷磺酸为催化剂,产物也是甲烷磺酸。产品无毒,无嗅味,甲硫醚也同时被处理。尾气用稀液碱吸收,生成甲硫醇钠。试验结果如表1。     

生物法处理甲基硫化物恶臭气体的研究

采用活性污泥法富集培养去除甲硫醇、甲硫醚、二甲基二硫等甲基硫化物的优势菌种。结果表明，经过驯化后的活性污泥，对废水中的甲硫醇钠及COD去除率达90％，SV为18％。分析了在活性污泥驯化过程中原生动物的数量和种群的演替过程。将经驯化的活性污泥固定化后处理甲硫醚和二甲基二硫恶臭废气，在进气质量浓度分别为2～50，1～40mg／m。的范围内，甲硫醚和二甲基二硫去除率都能稳定在90％左右。     

吸附回收法处理甲硫醚废气

采用吸附回收法处理高浓度小排放量的甲硫醚废气，以活性炭不吸附剂，废气中甲硫醚的质量浓度可从处理前的151g/m^3降至0．06g/m^3，甲硫醚的去除率大于99％，处理后的废气可达标排放，将吸附饱和后的活性炭用水蒸气解吸再生，解吸得到的甲硫醚回用于生产。     

气相色谱法测定氨气中的甲硫醇及甲硫醚

建立了测定氨气中甲硫醇及甲硫醚的气相色谱分析方法。样品充入高纯氮气后，通过磷酸吸收液脱除氨气，有机硫化物由氨气转移到高纯氮气中，收集这部分气体，取1．0～2．0mL采用火焰光度检测填充柱气相色谱法进行分析。方法的相对标准偏差小于7％，甲硫醇和甲硫醚的加标回收率分别为92．1％和87．6％，最低检出量分别为0．11ng和0．17ng，最低检出质量浓度分别为0．11μg／L和0．17μg/L。     

聚氨酯合成革生产中N,N-二甲基甲酰胺的回收利用

采用自行设计的收集、吸收方法回收湿法聚氨酯（Pu）合成革生产废气中的N,N-二甲基甲酰胺（DMF）,废气由集气罩收集,经填料吸收塔被水吸收后,出口废气中DMF质量浓度小于14．5mg／m^3,远低于国家标准40mg／m^3的排放要求,整个吸收塔DMF的吸收率达95％。采用自主开发的节能型三塔工艺回收废水中的DMF,废水处理能力达13．8t／h,DMF回收率达99％以上,回收的DMF纯度为99．95％。以3条湿法PU合成革生产线计,采用节能型三塔回收工艺,预计每年可增加效益354．3万元。     

一种恶臭废气的吸收-生物处理方法

该发明涉及恶臭废气的吸收-生物处理方法：恶臭废气进入喷淋吸收塔,发生吸收、增湿和降温作用,然后进入生物滴滤装置,在上升过程中与附着在填料表面的生物膜接触并被生物降解为无臭的化合物,净化后的气体排出。空床停留时间为11～45s。喷淋吸收产生的废水一部分可作生物循环水、其他经生化处理后重新作为喷淋水循环使用。吸收-生物技术能高效去除有机胺、氨气、硫化氢、硫醇、甲基硫醚（DMS）、二甲基二硫（DMDS）、苯乙烯、挥发性有机物（VOC）、二甲基三硫、苯甲胺、二硫化碳、     

玻璃纸生产废气中的CS_2和H_2S的治理

阐述了玻璃纸生产中CS2和H2S废气产生的原理,介绍了该废气处理的现状,总结了目前普遍采用的冷凝法、活性炭吸附法、活性碳纤维吸附法、改性活性炭吸附法、螯合铁氧化法、吸收—吸附法等处理方法的特点和效果。介绍了一种先采用螯合铁氧化法、再采用冷凝法、最后采用活性炭吸附法的综合处理工艺,可使废气达标排放。     

玻璃纸生产废气中CS2和H2S的治理

阐述了玻璃纸生产中CS2和H2S废气产生的原理,介绍了该废气处理的现状,总结了目前普遍采用的冷凝法、活性炭吸附法、活性碳纤维吸附法、改性活性炭吸附法、螯合铁氧化法、吸收-吸附法等处理方法的特点和效果。介绍了一种先采用螯合铁氧化法、再采用冷凝法、最后采用活性炭吸附法的综合处理工艺,可使废气达标排放。     

炼油厂二硫醚恶臭污染物的监测

建立了气相色谱-质谱法(GC-MS)及硫化学发光检测气相色谱法(GC - SCD)定性和定量测定炼油厂二硫醚类恶臭污染物二甲二硫、乙基甲基二硫醚和二乙基二硫醚的方法.当进样体积为0.1mL时,GC - SCD法的二硫醚最低检出限为0.1～0.2 mg/m3,二甲二硫和乙基甲基二硫醚的RSD不超过2.4％(n=5),二甲...     

硫酸生产中废钒催化剂回收工艺研究

采用H2SO4浸取、NH4HSO3还原、NH4NO3氧化、KOH精制的方法回收废钒催化剂中的V2O5。实验结果表明,还原反应的最佳条件为：n（NH4HSO3）／n（V2O5）=1．10,还原反应温度90℃,还原反应时间2．0h。氧化反应的最佳条件为：n（KOH）／n（VO^＋）=1．10,氧化反应温度60℃,液固比8,氧化反应时间60min。该方法V2O5回收率达90．3％以上,V2O5纯度达82％以上。     

用甲基硫酸钠废渣制备二甲基硫醚

根据酯在碱性条件下水解反应生成醚的原理，研究了以甲基硫酸钠废渣为原料制备二甲基硫醚（DMS）的方法。在反应温度100℃、加水量100mL、搅拌时间30min、合成反应时间50min的最佳工艺条件下，制得的DMS产品纯度为99％，收率为83．59％。该法工艺简单，技术可行，操作稳定，既消除了环境污染，又能制备化工产品，具有明显的环境效益和经济效益。     

含醋酸乙酯废气的回收净化处理

采用吸附法对含醋酸乙酯的有机废气进行吸附回收净化处理，考察了活性炭对ＥＡ的静态和动态吸附特性，结果表明：采用ＡＣ固定床吸附回收废气中的ＥＡ具有良好效果，ＥＡ的回收率可达到９５％以上，出口气中ＥＡ的浓度低于１ｍｇ／ｍ＾３，有明显的经济和环境效益。     

用含甲硫醇的废气合成甲基磺酰氯

用含有甲硫醇的废气与氯气合成甲基磺酰氯, 对该反应进行了研究.最佳反应条件甲硫醇流量0.25 L/min、反应温度25℃、反应时间4 h、甲硫醇与氯气的体积流量比1∶4.在此条件下,甲基磺酰氯收率为97.5%.该法不仅能消除污染,而且还具有较好的经济效益.对工业化实施提出了建议.     

石化企业中间罐区VOCs治理工艺选择与流程优化

石化企业中间罐区VOCs排放量较大,多采用吸收、冷凝、膜分离及其组合工艺进行处理。本文采用AspenPlus软件分别对高、中、低浓度中间罐区VOCs废气应用上述3种工艺及其工艺组合的处理效果进行模拟计算。结果表明:中间罐区的VOCs经过不同组合的二级处理后,尾气VOCs质量浓度约为9～50 g/m~3,后续仍需采用深度处理工艺以满足新的国家及地方污染物排放标准要求;同时,对比3种工艺能耗情况,冷凝法最低,膜分离法次之,吸收法最高,约为冷凝法能耗的5～10倍。以上模拟计算结果与实际工况数据基本符合,证明采用Aspen Plus软件进行石化企业中间罐区VOCs治理工艺选择与流程优化是可行的,具有一定的参考价值。     

一种有机废气吸收液及其应用

该发明公开了一种有机废气吸收液及其应用。该有机废气吸收液包括水、柠檬酸钠、乙酸钠或柠檬酸钠＋乙酸钠、助剂。这种有机废气吸收液对挥发性有机物溶解度大，适合治理有机废气，且不需要对废气进行预处理，有机废气的去除率较高。     

挥发性有机化合物催化氧化催化剂的制备和性能研究

研制出用于催化氧化废气中挥发性有机化合物（ＶＯＣ）的非贵金属氧化物催化剂,在固定床上,处理含醋酸丁酯的模拟气,考察了空速、浓度等因素对催化剂活性的影响及催化剂的耐热性能,当空速为５０００ｈ＾－１,进气温度为２２０℃、醋酸丁酯质量浓度为２．４～５．８ｇ／ｍ＾２时,醋酸丁酯的去除率〉９８％,而且该催化剂人具有较高的热稳定性。     

生物滴滤塔处理模拟甲硫醚废气

在常温条件下,采用生物滴滤塔处理模拟甲硫醚废气,考察了气体空床停留时间(EBRT)、容积负荷、喷淋密度及营养液pH对生物滴滤塔性能的影响。实验结果表明:当EBRT为90 s、进气甲硫醚质量浓度为150 mg/m~3、喷淋密度为0.65 m~3/(m~2·h),营养液pH为6.8时,甲硫醚去除率为90%;容积负荷高于15 g/(m~3·h)时,对生物滴滤塔的性能产生抑制作用;EBRT为90 s及60 s时,最佳喷淋密度分别为0.56~0.65 m~3/(m~2·h)及0.65~0.75 m~3/(m~2·h);降解甲硫醚的微生物对pH的变化较敏感,最适营养液pH为6~7。     

催化氧化法处理氯甲烷废气

用催化氧化法处理氯甲烷废气，考察了各种因素对催化氧化处理效果的影响。实验结果表明：在反应温度为350℃、空速为4800h^-1、空气与氯甲烷废气的体积比为15的条件下，氯甲烷转化率和总烃转化率均大于99％，催化氧化过程中基本不产生光气；催化氧化反应后尾气中的HCl用NaOH溶液作吸收剂的吸收效果较好；γ—Al2O3为载体的催化剂活性基本稳定。     

采用活性炭纤维吸附装置回收VOC的优点分析

介绍了采用活性炭纤维有机废气吸附回收装置治理回收挥发性有机化合物(VOC)废气的工艺,阐述了新工艺所具有的优点,与传统工艺相比,回收效率由80%左右提高到92%～98%,提高了回收设备的自动化程度.同时,从机理上阐述了新工艺优越性的原因.