大直径薄壁钢筒变薄旋压成形工艺研究

论述大径比高精钢筒变薄旋压成形试验过程 ,通过确定合理工艺过程 ,选择最佳工艺参数 ,从而旋出了合格筒体。结果表明 ,D40 6A钢退火状态变薄旋压性能良好 ,旋压塑性变形稳定 ;有效控制扩径量和壁厚差是变薄旋压成形和获取高精钢筒的关键     

合金钢旋压塑流变形稳定性试验研究

中碳合金钢退火状态可旋性良好,累计变薄率为80%,未见裂纹出现。强力旋压属局部连续塑性成形工艺,很适宜大直径筒形件塑性成形。变薄旋压中碳合金钢筒形件,与卷焊成形相比,可强化组织性能,降低筒体重量,提高使用效果。试验旨在探讨中碳合金钢筒形件旋压成形的稳定性,通过变形区三向接触面积塑流试验研究,筒体变形体积与力能的分析,以及优化工艺参数和确定合理工艺过程,旋出了高精度筒形件,同时进行了批量旋压生产。     

铝及其合金卷焊管坯变薄旋压试验研究

以常见铝及其合金为例,进行了卷焊管坯变薄旋压工艺的试验研究,并与离心铸坯和挤压管坯进行了比较。通过L_2和LF_2合金卷焊坯焊缝的可旋性试验,以及L_2、LF_2、LD_2三种材料变薄旋压成形试验,探讨了各自的极限变薄率,从而确定了卷焊坯较为合理的变薄旋压工艺过程。并旋出了符合产品技术条件要求的薄壁管材。     

高压开关静触头座成形工艺

介绍了采用冲压 旋压复合工艺成形静触头座的过程。其中包括 :变薄旋压成形薄壁筒体 ,扩口翻边成形法兰 ,普旋方式成形异形管口等。对主要工艺参数如主轴转速、进给率、旋轮形状、道次变形率、模板形式等作了简要介绍。该成形工艺对同类异形回转体有一定参考意义。     

LD30大口径薄壁无缝管成形工艺

介绍了LD30大直径无缝薄壁筒采用热拉伸坯经变薄旋压成形工艺 ,讨论了其工艺过程 ,工艺参数和应用范围等。     

耐热粉末铝合金筒体热旋成形试验

介绍了喷射沉积耐热铝合金管坯经挤压变形 ,变薄旋压筒体的研制过程 ;重点论述了热旋成形筒体的工艺路线。试验探讨了耐热铝合金的旋压温度为 35 0～ 45 0℃ ,道次变薄率约为2 0 % ,累计变薄率约 5 0 % ,需中间退火 ,退火温度宜取 35 0℃。热旋结果认为 ,喷射沉积耐热粉末铝合金铸坯直接热旋成形困难 ,需经挤压比大于 4的变形致密 ,有助于热旋成形。耐热粉末铝合金挤压坯加热变薄旋压 ,应采用小压下量多道次的变形过程 ,逐渐细化晶粒组织 ,才能旋出综合性能良好的筒形件。     

流动缩旋紫铜筒体的试验分析

此文论述了紫铜结晶简休流动缩旋成形的试验过程.采用流动旋压缩旋筒形件的试验研究,实现了以减径为主的缩谈成形,旋出了满足紫铜结晶器精加工要求的大直径厚壁筒体.通过利用三向投影接触面积和三向旋压分力的计算分析,并与变薄旋压变形相比较,对流动缩旋有了一定的了解,探讨了流动旋压方式进行普通旋压变形的工艺过程.     

LD31合金高压瓶衬旋压成形工艺的试验研究

论述了LD31合金瓶衬旋压成形的试验研制过程。将变薄旋压成形的大直径薄壁筒形件作为筒坯，其双端加热普通旋压带嘴整体椭球型瓶衬，经淬火时效，其综合性能优于焊接成形的瓶衬，从而增加了玻璃纤维复合缠绕锻铝合金高压气瓶的使用安全性。     

紫铜管强力旋压工艺试验

本文叙述了大口径薄壁较长紫铜管强力旋压成形的试验过程。通过可旋性、主要工艺参数,以及不同工艺条件对工件尺寸精度影响等试验,确定了较为合理的工艺参数,旋出了合格的紫铜管材。     

406钢强力施压成形工艺试验研究

介绍了406钢加热剪切旋压封头,室温变薄旋压简体的试验过程.超高强度低合金406钢旋压塑性良好,强力旋压大直径薄壁回转体满足了产品技术条件的要求,并探索了合理的强力旋压工艺参数.     

空调用过滤瓶数控旋压成形工艺研究

结合缩径成形和旋压过程 ,建立了薄壁管缩径旋压变形力的理论计算模型和旋压力的计算公式 ,并对旋压方式、道次压下量Δ及旋轮进给比 f等成形工艺参数对滚珠旋压成形的影响进行了试验研究     

真空不锈钢保温容器旋压成形工艺

真空不锈钢保温容器的内胆身及外壳采用旋压工艺成形,可节省原材料,减少加工工序及模具投资.本文对真空双层不锈钢保温容器的制作方案、内胆身及外壳的旋压毛坯形式、旋压成形工艺和旋压过程工艺参数的选择等方面进行了理论分析和实践研究,提出了避免保温容器产生旋压缺陷的措施及手段.     

70km火箭弹战斗部弹体旋压成形研究

根据70km 火箭弹大弹体的特点和要求,通过对不同成形方案的比较,提出了采用旋压成形方案解决此类特种大弹体的成形,并取得成功。对弹体旋压研制过程进行了分析,对旋压成形中的几个主要问题进行了论述,用光塑性模拟方法求出弹体旋压应变场分布情况,以对工艺参数进行优化。给出了弹体旋压后的组织性能、动平衡试验结果以及全弹飞行精度,均达到设计要求。最后,对此类特种大弹体采用旋压成形的综合经济效益进行了分析,指出采用旋压工艺投资少,研制周期短,是大弹体生产的一条有效途径。     

轴对称零件旋压成形曲线图

本文利用工程应变概念和塑性变形体积不变条件,通过无量纲坐标和选取适当的纵坐标比例,建立了几种轴对称旋压件的成形曲线图。利用成形曲线图,可以省去许多复杂计算,简便地直接确定旋压坯料的直径和预测工件内各处的应变,并为确定旋压可行性(旋压成形极限)提供了研究基础。     

旋轮形状对杯形件单道次拉深旋压成形的影响

对杯形件单道次拉深旋压成形过程进行了分析,重点讨论了具有两个圆弧工作面的旋轮形状对成形过程的影响.研究结果表明,不同的旋轮形状不仅改变了旋压力p的大小,并且由于其对厚度应变ε的分布影响较大而造成整个旋压过程变形特征的改变,从而导致在工件的不同部位产生破裂.     

旋压变形参数的测试装置

介绍了一种自行设计的旋压工艺参数的测试装置,建立了在旋压过程中机床、工具和工件的受力模型,运用该测试装置能准确测出旋压变形过程中3个方向的应变em、eφ和eZ,记载旋压工艺的负载变形曲线,该装置结构简单、紧凑,动作灵活、准确,可应用于同类工艺的实验研究和旋压复杂零件的工艺参数确定等。     

双辊夹持板料旋压成形过程塑性变形行为的研究

双辊夹持式板料旋压成形是用来加工薄壁回转体法兰零件的新工艺。为了研究其旋压成形过程中的塑性变形行为,利用ABAQUS软件建立了双辊夹持旋压成形过程的三维有限元模型,并进行了薄壁回转体法兰零件的旋压成形过程的数值模拟,获得了成形过程中等效应力、应变及壁厚的分布。研究了翻边长度对成形件应力应变及壁厚减薄率的影响规律。结果表明等效应力、应变及最大壁厚减薄率均随着翻边长度的增大而增大,由此根据不同的毛坯材料可以确定相应的最大翻边长度。     

有色金属旋压成形分析

以有色金属旋压工艺实践为基础,论述了我国有色金属旋压概况,介绍了常见有色金属合金旋压变形的特征,为其旋压成形提供参考,促进有色金属旋压技术的发展。     

旋压技术在轴承行业中的应用

此文介绍了旋压成形技术在轴承工艺中的应用、特点.以588909、588911和688808三种轴承为例给旋压成形技术在轴承工艺上的应用提供了实践的依据.     

碟形封头冷旋压成形时的数值分析及旋压力计算

建立了碟形封头冷旋压的三维有限元数学模型 ,分析了封头在冷旋压成形过程中应力应变的分布规律 ,计算了旋压力并分析了其变化的原因 ,为更有效地进行旋压加工前的科学预测、工艺优化和进一步定量控制提供了可靠方法和依据