简化凹模形状的冲压模具设计

在保证产品质量的条件下,简化冲模结构,减少模具加工工时,从而达到降低模具成本的目的,这是冲模设计人员必须考虑的问题。实际生产中所使用的各种简易模具,有的是从简化冲模结构出发(如通用模具),有的是从取消凹模(或凸模)出发(如软模成形)。这里介绍的是简化凹模形状的成形方法,这种成形方法的特点是凹模形状不是成形后工件的形状,而是一种简化的凹模(或凸模),这就方便了模具的加工,也属一种简易的模具。此种简化凹模的成形方法及其模具结构如下:     

带凸缘薄壁喇叭形零件的整形

通过对带凸缘薄壁喇叭形零件整形工艺进行了分析,介绍了模具结构及工作过程,提出了采用浮动聚氨酯橡胶整形凹模和浮动汽缸式组合凸模,实现了对带凸缘薄壁喇叭形零件的整形,该模具对同类型零件的整形提供了参考。     

半轴套管冷扩、缩口模

半轴套管(图1)是我厂生产的110型微型汽车上的一个零件。材料为08钢管,毛坯尺寸为φ60×3312。σ_s 为1.96×10~8pa。利用如图2所示模具可在保证完成管坯上端扩口的情况下使管坯下端缩口.设备为 YB—300型油压机。成形模具中的凸模、凹模和定位板工作部份的尺寸见图3、图4、图5。凸模和凹模的粗糙度均为 Ra0.8。材料 T10A,热处理 HRc56～60。     

精密模锻模具设计

先从三种角度 :锻造设备和工作条件 ,钢材的加热温度和凹模结构形式对精密模锻模具进行分类 ;然后从六个方面讨论精密模锻模具设计要点模膛设计 ,凹模尺寸设计和强度计算 ,凸模尺寸和强度计算 ,模具的导向装置 ,顶出装置及飞边槽尺寸的设计     

一种简易冲模的设计方法

在冲床精度较好的情况下,人们在设计简易冲模时往往不用导向装置。如形状简单的落料模、冲孔模和浅拉伸模等,只需要凸模和凹模加上必要的固定装置和卸料装置就可以了。这种模具结构简单,零件少,可以大大缩短模具的设计和制造周期,使产品尽     

多向模锻的模具结构和设计

讨论多向模锻的模具结构水平分模模具结构、垂直分模模具结构、联合分模模具结构和特殊模具结构,在此基础上,又讨论多向模锻模具的型腔位置、导向装置、凹模导向、深孔锻件凹模、冲头、推杆等设计的要点以及模具材料的选用.     

介绍一种翻新超差冲裁模的工艺

众所周知,在设计冲裁模时,为了使冲裁件或废料不卡在凹模里,通常将凹模设计成一个出料斜度、或较短的刃口。但凸模因不受这一约束而刃口都较长。这样在相同的磨损条件下,凹模可修次数没有凸模多。往往凹模巳修磨超差,而凸模仍可继续使用。如果用某一工艺消隐凹模这些增大了的间隙,就可使凹模恢复原有的精度,冲出合格的产品。我们在超差了的凹模上方利用导料板     

锌基合金拉延成形模的结构设计和制作工艺

本文根据作者的制作工艺实践,探讨了锌合金成形模具的结构设计和制模工艺中的若干问题,并对组合式合金凸模的新制作方案以及配作凸、凹模间隙层的新材料作了介绍。     

提高冷挤压模具寿命的工艺措施

此文分析了冷挤压凸模、凹模在使用过程中产生的磨损塑性变形、疲劳破坏和断裂、寿命不高的原因,以及采取的相应措施。分析指出,模具材料碳化物分布不均、凸模硬度偏低、机加工出现刀痕、工作部分圆角尺寸不合适、热处理工艺不当、润滑不良、未采取去除应力措施、凹模配合过盈量不合适等是造成上述缺陷的主要原因。试验表明,选择合适的模具材料,进行合理的模具设计、提高模具的加工精度、防止磨削裂纹、合理润滑、经常性的消除应力、合理的热处理工艺对提高冷挤压模具寿命有很好的效果。     

盒形件底面窄缝长孔冲压模具的设计

分析了窄缝长孔的冲裁工艺性,针对凸模高度悬臂和凹模孔间距过小的情况,采取镶块结构和保护套形式,解决了凸模、凹模断裂等失效的工艺问题。     

细小窄槽的冲制

在金属板料上冲制相当于料厚,甚至小于料厚的细小窄槽(图1),由于凸模自身强度的不足,模具结构及其制造精度不合理等不良因素的影响,在使用过程中往往导致凸模的弯曲和折断。为此,对带有细小窄槽的冲件所采用的模具结构及模具制造工艺,应以保证,维护和增强冲槽凸模的强度为主要目的,选用有效的方法,消除和削弱上述不利因素。本文就冲槽凸模的固定方式和改变凸模刀口的几何形状来分散冲裁力以达到增强冲槽凸模的强度谈点体会。     

挤压凹模型腔的结构及尺寸设计

本文论述了挤压凹模的结构设计及尺寸设计。叙述了凹模内壁内压作用区在轴向的不同位置在凹模中产生了不同的切向拉应力及其对模具强度的影响。介绍了凹模中不同形状的模口对挤压力的影响。文中还详尽地介绍了凹模结构及尺寸的设计,可供设计模具时参考。     

摩托车油箱外壳体整体成形工艺及模具设计

分析了摩托车油箱外壳体采用聚氨酯凸模整体冲压成形的工艺过程和特点,介绍了聚氨酯凸模的变形特点,给出了相应的模具结构及设计要点,提出了该方案今后的发展思路。采用这种结构和设计方法,能简化模具制造工艺,优化产品工艺,提高材料利用率,降低模具成本。     

圆形凸台件的冷挤压工艺及模具设计

对圆形凸台件的冷挤压工艺与机械加工工艺进行了比较,对圆形凸台件进行了冷挤压工艺分析,叙述了工艺难点,详细叙述了圆形凸台件冷挤压工艺的工序设计、毛坯计算、毛坯软化处理、凸、凹模的设计及模具整体设计、介绍了圆形凸台件的冷挤压工艺的优越性。     

信息

精冲模具的选材及热处理精冲模具主要零件的材料一般选择Ｃｒ12ＭｏＶ钢 ,当制件厚度大于 4ｍｍ时 ,凸、凹模可采用Ｗ6Ｍｏ5Ｃｒ4Ｖ2高速钢。对于产量很大 ,制件形状复杂、有尖角和受力苛刻的凸模和凹模 ,则采用Ｖ4、ＡＳＰ2 3、ＡＳＰ30等粉末冶金钢或硬质合金ＴＧ30。 7Ｃｒ4     

低碳钢的落料(4)

11 常规冲模的结构与应用常规落料冲模基本上是由一对或几对配套的刚性凸模和凹模组成,是冲床生产金属板坯件的标准工具。配对的凸模与凹模的组合方式多种多样,增加附件后可以形成复合     

一种新颖高效率的钢棒弯曲模设计

在传统的钢棒弯圆工艺中,大多采用橡皮弯曲模、斜楔模、铰链模、手工夹具、专机专用模等方法.但以上方法来弯圆或多或少受到资金,成形要求,班产量的限制.针对这一问题,本人设计了一种新颖高效率的钢棒弯圆模,它通过凸模与凹模迫使钢棒滑入凹模孔内,并进行弯曲,最后成形.班产量可达16800只,此模具具有制造、维修容易、成本低、工艺性能可靠、寿命长等特点.各种钢棒弯圆模比较见下表.     

多向挤压模具及三通件的成形流动分析

利用有限元分析软件MscMarc来模拟三通阀体零件多向主动加载成形过程。通过对多向同步加载、多向分步加载、多向顺序加载等3种不同成形方式的金属流线,以及加载过程中挤压力曲线的比较,得出了多向分步加载时挤压力曲线平滑,对模具损伤较小,而且不会出现金属折叠,为最佳的加载工艺方案。详细论述了多向分步加载时金属的流动规律,即首先向右方向的凸模1与凹模间的间隙流入,随后才向凸模2与凹模间半圆柱形凸起的空腔流入。     

冲孔压形模的设计

该大型复杂模具设计采用了科学、合理的冲压工艺方案,避免了常规模具制作中试验确定尺寸的现象,通过凸、凹模的合理分块,克服了钫型加工;模座设计及制作使用了“实型铸造”新技术;减少了机械加工余量。这样,不仅降低了模具制造成本,而且使大型模具制造周期由一年缩短到四个月。     

缩口模型腔表面上压力的数值分析

本文在成形过程模拟的基础上,对缩口凹模型腔表面上的压力进行了研究。分别就锥型凹模和曲母线凹模作了分析计算,得到了相应的压力分布规律,为设计模具、选择模具材料以及研究模具的寿命等提供了理论上的依据。