典型石化废水达标排放处理技术综合评估

构建了基于层次分析法（AHP）和标杆法（BM）的水污染控制技术混合评估模型,并以石化废水达标排放处理技术为例,确定了包含3项一级指标、8项二级指标和14项三级指标的评估指标体系和指标权重。以5种典型石化废水达标排放处理技术工艺为评估对象,获得技术、经济、环境单项评估指数和综合评估指数。评估结果表明,“隔油+气浮+A/O-PACT”和“隔油+气浮+MBBR+催化臭氧氧化+BAF”两种技术工艺综合指数较高。实际应用时,还应根据工程实际情况对指标权重进行调整,因地制宜地选择合适的废水达标排放处理技术工艺。     

用移动床生物膜反应器处理石化废水

采用悬浮填料移动床生物膜反应器处理石化废水,在水力停留时间大于6h、反应器填料投加率为50％的条件下,出水COD、NH3－N、SS、浊度等均达到国家排放标准,在水力停留时间大于8h时,能达到良好的硝化效果。     

活性炭复合材料负载催化剂催化臭氧氧化处理石化废水

采用催化臭氧氧化深度处理某石化厂炼油废水,制备了活性炭复合材料负载催化剂(Fe_2O_3/ACNT),与几种常见负载催化剂进行了物性和COD去除效果的对比,并对Fe_2O_3/ACNT的催化效果和稳定性进行了详细分析。结果表明:催化剂的催化臭氧氧化活性由高到低的顺序为Fe_2O_3/ACNTFe_2O_3/活性炭Fe_2O_3/Al2O3Fe_2O_3/陶粒;Fe_2O_3/ACNT催化剂具有较高的比表面积、孔体积、强度和吸水率,使COD去除率由单独臭氧氧化时的约20%提高到66.8%。在催化剂填充量200 m L、废水pH 7.6、臭氧投加量200 mg/L、体积空速1 h~(-1)的条件下运行30d,COD去除率平均达65.1%,出水COD均值为40.8 mg/L,最高值为44.3 mg/L,满足外排水COD小于50 mg/L的指标。催化剂稳定性良好,运行30 d活性未见明显降低,具有在环保领域应用的前景。     

Fenton氧化法处理石化含油废水生化出水

采用Fenton氧化法处理石化含油废水生化出水,通过正交实验和单因素实验优化了反应工艺条件。正交实验得到各因素对COD去除率的影响大小顺序为:溶液初始pHH_2O_2投加量n(H_2O_2)∶n(Fe~(2+))反应温度。实验最佳工艺条件为:初始溶液pH 4.0,H_2O_2投加量3.00 mL/L,n(H_2O_2)∶n(Fe~(2+))=10,反应温度35℃,反应时间60 min。在此最佳工艺条件下COD可降至60.33 mg/L,COD去除率达61.33%。在最佳工艺条件下,分别采用超声(US)-Fenton氧化和紫外光(UV)-Fenton氧化技术处理含油废水生化出水,COD去除率分别达76.77%和80.23%。但单一Fenton氧化、US-Fenton氧化和UV-Fenton氧化工艺对NH_3-N的去除效果均并不明显。     

膜法处理难降解石化废水的预处理工艺研究

采用混凝法分别以聚合氯化铁（PFC）、聚合氯化铝（PAC）和聚合硫酸铁（PFS）为混凝剂处理天津某石油化工厂二级氧化处理工艺出水,PFC对废水COD的去除效果最好,在PFC加入量为120mg／L时,废水的COD去除率最高,为22．35％。经正交实验确定了Fenton试剂氧化法处理废水的最佳实验条件为：Fe^2＋加入量290mg／L、H2O2加入量100mg／L、pH=6、反应时间30min,此时COD去除率为20．45％。活性炭吸附法对废水的处理效果随活性炭加入量增加而改善,活性炭的最佳加入量为2000mg／L,此时废水的COD去除率最高,为87．78％。     

三元微电解—Fenton试剂氧化法深度处理石化废水

采用三元微电解-Fenton试剂氧化法处理COD为60 ～ 90 mg/L的石化废水.三元微电解工艺最优条件为:m(铝屑)∶m(铁屑)∶m(活性碳)=1∶2∶2,废水初始pH 4 ～5,微电解时间45 min.Fenton试剂氧化工艺最优条件为:H2O2加入量0.6mL/L,废水pH 4,氧化时间30 min.在此条件...     

石化行业泄漏检测与修复评估指标体系的建立与应用

泄漏检测与修复(LDAR)是国际上通用的减少石化行业VOCs无组织排放的技术方法。在对天津市60套石化化工装置进行LDAR核查评估及专家咨询的基础上,将层次分析法(AHP)与模糊综合评价法(FCE)相结合,建立了一个4层次24个指标的评估指标体系,通过AHP确定指标权重,利用FCE进行模糊综合评分。以甲、乙两石化企业为例进行LDAR评估指标体系的验证,结果表明,该指标体系评估结果与实际LDAR核查评估结果一致,具有良好的实际应用价值。     

旋流萃取分离技术处理石化电脱盐废水

采用旋流萃取分离技术处理某炼油厂常减压装置电脱盐废水(初始废水含油量约为5 000 mg/L),优化了废水除油的工艺条件。试验结果表明,废水除油的最佳工艺条件为:旋流萃取分离机中心转子的转速960 r/min、废水流量2 000 L/h、废水温度80℃。废水经旋流萃取分离后,废水的含油量小于200 mg/L,废水除油效果较好;分离后油相的含水量约为0.1%(w),盐质量浓度小于20 mg/L,可回注到常减压装置原料罐循环利用。对于2 Mt/a的常减压装置,采用旋流萃取分离技术后,每年可减少支出100.4万元。     

达标橡胶废水的深度处理回用

采用“催化氧化—混凝沉淀—多介质过滤—超滤—反渗透”处理工艺,对某厂达标橡胶废水进行深度处理中试试验研究.试验结果表明,各处理单元均能达到预期处理效果,系统出水水质优于当地地下水及循环水补水指标,废水回用产生的经济效益为0.96元/m3.     

石化废水溶解性有机物的组成特征及生物毒性

分析了石化综合污水处理系统的运行情况,考察了丁苯橡胶废水的污染物组成与生物毒性对生产废水、气浮出水的影响。结果表明,在各类生产废水中,丁苯橡胶废水含盐、含N、含P且富含芳香类有机物,是导致生化处理单元受冲击、出水超标的主要原因;在生产废水、丁苯橡胶废水和气浮出水的溶解性有机物（DOM）中,亲水性有机物（HiM）的DOC占比分别为82%、60%和51%,疏水性有机物的DOC占比分别为18%、40%和49%。表征结果显示,丁苯橡胶废水与气浮出水中DOM的特征峰相似,主要污染物质同源。急性毒性分析结果表明,疏水中性有机物（HoN）的毒性最强,疏水酸性有机物（HoA）次之。建议对丁苯橡胶废水进行单独预处理,从源头上消减有毒物质的含量,减轻对后续生化单元的冲击。     

石化废水生化处理工艺优化及提标改造

针对已建炼化污水处理装置提质达标的需求,采用旋流强化工艺对缺氧-好氧（A/O）池进行改造,生化出水TN由（32.8±8.9）mg/L降至（25.6±5.7） mg/L,TN平均去除率提高了约10百分点,且出水TN达标率达到100%,出水水质稳定达到GB 31570—2015《石油炼制行业污染物排放标准》的TN排放限值要求。旋流强化工艺技术先进,便于实施,适用于石化行业污水处理装置的改造升级,具有广泛的应用前景。     

炼化污水提标工艺的比选与应用

为了满足严苛的污水排放标准,采用中试试验比对的方法,考察了4种石化污水提标处理工艺的特点和实际效果。针对炼化污水及烯烃污水的不同水质,分别确定了"均质调节罐—反硝化滤池(DNF)—臭氧反应池—生物活性炭滤池—高密度澄清池"及"均质调节罐—中和池—高效生物反应池—高密度澄清池"的不同处理方案,并实施了工业应用。实际运行结果显示,两套提标改造装置的处理效果能够达到《城镇污水处理厂污水综合排放标准》(DB 12/599—2015)的要求(COD≤30 mg/L,TN≤10 mg/L,ρ(NH_3-N)≤1.5 mg/L,TP≤0.3 mg/L)。     

燃煤锅炉烟气脱硫废水处理技术研究进展

对目前国内外燃煤锅炉烟气脱硫废水处理的多种方法,如混凝－沉淀法、流化床法、人工湿地法、单质铁法、微滤膜法、生化法和改良混凝－沉淀法等进行了分析评述。研究发现,开发技术集成度大、流程短、药剂种类和用量少、一次性投资以及运营费用低的工艺技术是未来发展的方向,而改良混凝－沉淀法脱硫废水处理技术符合要求,是一项值得加强应用研究和推广的新技术。     

石化废水剩余污泥厌氧消化预处理技术

石化废水剩余污泥在厌氧消化时,污泥停留时间长,且产气量较低,并且反应器容积较大,所需资金投入较高.污泥厌氧消化预处理能够改变污泥特性,缩短了后续消化时间,提高甲烷产量,减少剩余污泥量.综述了各种污泥预处理技术的最新进展,分析了石化污泥厌氧消化预处理的可行性.     

脉冲放电等离子体处理硝基苯废水的实验研究

脉冲放电等离子体水处理技术主在利用高压毫微脉冲发生装置,在气液混合体中发生高压脉冲放电产业高能电子,紫外线以及气体放电产生臭氧多因素综合作用,增强处理效果,达到降解有机物的目的,实验结果表明,酸性和碱性条件有利于硝基苯的降解。     

石化企业废水挥发性有机物无组织排放定量方法

阐述了石化企业废水挥发性有机物(VOCs)无组织排放定量估算的必要性,介绍了手工计算法、模型计算法、气相测定法、排放系数法和物料衡算法等几种常用的估算方法及方法的适用条件和优缺点.以 WATER9 模型为主结合其他方法,对国内某石化企业废水 VOCs 无组织排放量进行了定量估算.     

污水除磷技术的研究与进展

详细介绍了污水除磷的迫切性及传统的污水除磷工艺原理与特点，阐述了污水除磷技术的最新发展动向。