铝合金材料腐蚀形貌及裂纹扩展分析

通过加速腐蚀试验,利用QUESTAR三维光学显微镜观察,将蚀坑看作是椭球形,其深度及宽度都符合幂函数的形式,都随腐蚀时间的增加而增加,但增加的速率都降低;腐蚀能显著降低试件的疲劳寿命,是疲劳裂纹形成的主要原因;AFGROW软件较好地拟合了腐蚀试件的裂纹扩展寿命,拟合误差较低,且所得的裂纹扩展寿命及临界裂纹长度比实际试验...     

基于局部腐蚀损伤的铝合金预腐蚀疲劳裂纹扩展模型

目的建立铝合金预腐蚀疲劳裂纹扩展模型。方法采用表征局部环境腐蚀损伤影响程度的参数孔蚀率对腐蚀疲劳裂纹扩展速率进行修正。结果修正后的腐蚀铝合金试件的疲劳裂纹扩展速率与试验结果吻合程度良好。结论修正后的铝合金预腐蚀疲劳裂纹扩展速率模型合理有效,试验数据和预测模型可为海军飞机结构的损伤容限设计提供参考。     

蚀坑等效为初始裂纹的疲劳寿命预测方法适用性分析

目的 分析将主导蚀坑等效成初始裂纹进行疲劳寿命预测的适用性。方法 选取LY12CZ航空铝合金试验件为研究对象,进行预腐蚀试验,对试样的腐蚀损伤情况进行观测和对比研究。应用ANSYS软件对不同腐蚀损伤情况的试验件进行有限元分析,分析试验件应力分布的变化。结果 随着腐蚀时间的延长,主导蚀坑附近区域其他点蚀坑的数量和尺寸呈上升趋势。以蚀坑间距离与蚀坑半径之比d/r为指标,d/r<4时,主导蚀坑处的应力分布受到其他蚀坑的影响较大,与试验结果相比,点蚀模型计算得到的疲劳寿命的平均相对误差为19.94%。d/r>4时,主导蚀坑处的应力集中系数基本恢复到单蚀坑时的大小,平均相对误差为3.74%。结论 d/r>4时,可以忽略其他蚀坑对主导蚀坑应力分布的影响,此时将主导蚀坑作为唯一疲劳源进行寿命计算是合理的。d/r<4时,主导蚀坑处的应力分布受到其他蚀坑的影响,此时将主导蚀坑作为唯一疲劳源进行寿命计算时将出现较大误差。     

高强钢腐蚀疲劳裂纹扩展速率与电位关系研究

采用恒电位仪监测了高强钢在质量分数为3.5%的NaCl溶液中腐蚀疲劳裂纹扩展期间的开路电位,研究了腐蚀疲劳裂纹扩展速率与开路电位变化值之间的关系,同时建立了它们之间的关系模型,腐蚀疲劳裂纹扩展速率的对数与开路电位变化值之间呈线性关系.     

航空铝合金材料微动疲劳裂纹扩展寿命研究

以断裂力学为基础,根据复合型裂纹断裂判据建立了LY12CZ铝合金材料微动疲劳裂纹扩展寿命预测模型,确定了模型中的参数,通过预测寿命与试验值的对比验证了该模型的正确、有效性。研究结果表明,微动疲劳裂纹形成阶段比较快,其寿命只占整个疲劳寿命的20%～25%,结构失效所消耗的时间主要在裂纹扩展阶段。     

铝合金高温低周疲劳裂纹扩展可靠性评估

通过对不同温度下6151-T6合金的研究,获得了一种基于可靠性理论的裂纹扩展速率表达式,为预测6151-T6铝合金构件的安全寿命提供依据。该表达式表明,在高温条件下,6151-T6铝合金疲劳裂纹扩展存在门槛值,而且该门槛值会随着环境温度的升高而降低。     

铝合金结构件应力腐蚀裂纹机理分析

舰船电子装备铝合金结构件在焊接加工、安装中余留了大量应力,并且长期工作于恶劣的腐蚀环境,导致出现应力腐蚀裂纹,使结构件强度或密闭性严重降低。分析了应力腐蚀裂纹发生的原因,提出了工艺控制及改进的措施。     

2024-T62铝合金薄板长裂纹腐蚀扩展研究

通过变化应力比、预腐蚀时间、试验环境,开展2024-T62铝合金薄板长裂纹扩展试验。对试验结果进行处理与分析,给出腐蚀环境下2024-T62铝合金裂纹扩展Paris公式或Walker公式的材料常数,确定上述变化因素对2024-T62铝合金薄板长裂纹扩展速率的影响规律。     

LD2铝合金腐蚀行为研究

LD2铝合金广泛应用于直升机结构中。铝合金构件在服役过程中会承受环境所造成的疲劳损伤,从而大大降低其服役寿命,因此必须要研究该材料的腐蚀行为。利用SEM扫描电镜,结合能谱分析对铝合金腐蚀损伤行为进行了高精度微尺度研究,并在疲劳断口上发现腐蚀坑底部的“隧道”,该腐蚀隧道会使腐蚀损伤评定过于保守,为结构寿命预测带来较大的不确定性。     

疲劳裂纹扩展对高强钢电化学性能的影响

采用线性极化、电化学交流阻抗等方法,研究了施加疲劳载荷前后高强钢在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的电化学行为.结果表明,施加疲劳载荷后,开路电位变化值在裂纹扩展过程中经历先负移后稳定最后稍有正移,由线性极化和交流阻抗拟合得到的极化电阻都呈先增大后减小的趋势.     

沿海地区飞机铝合金部件点蚀坑形成的探讨

通过对铝合金部件服役环境的分析,发现Cl-是加速点蚀的主要 原因之一。根据热力学理论,推导出Al3+等阳离子水解反应的平衡 pH值计算公式,并定性的分析出OCC内溶液的pH值比外部的低, 同时,通过电化学分析,发现OCC内的Cl-是富集的。OCC内这种强 酸性环境可使蚀孔内壁金属处于活性态,大面积阳极氧化膜表面则 处于钝态,从而加速点蚀孔的扩大和加深。     

航空铝合金点蚀行为微观结构影响因素分析

目的为进一步深入理解铝合金点蚀行为提供理论支持,确定影响铝合金点蚀行为的微观结构因素。方法将铝合金材料于服役环境的点蚀行为视为受众多因素影响的随机过程,基于点蚀电化学腐蚀机理和常体积扩展模型,对影响铝合金点蚀行为因素进行定性和统计分析。结果从铝合金点蚀扩展模型可以看出,影响铝合金点蚀的微观结构因素包括铝合金材料微观组成粒子的尺寸、粒子密度以及微观组成粒子元素的类型。结论铝合金微观粒子尺寸和粒子密度都具有统计特性,可以采用相关分布函数对其分布特性进行统计分析,Cu和Fe粒子对铝合金点蚀行为影响较大。     

孔腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响研究

对Kt=3．0的LY12CZ铝合金疲劳试验件的中心孔进行加速腐蚀,经3次不同腐蚀时间后取样,用KH-7700型三维数字显微镜检测腐蚀坑,获得了包括长、宽、深、表面积和体积的三雏形貌。通过疲劳试验,获得不同腐蚀损伤下试件的S-N曲线;通过理论推导得到了孔边在不同腐蚀损伤下的有效应力集中系数。建立了腐蚀损伤量与孔边有效应力集中系数增量之间的关系,使得在已知腐蚀损伤的情况下可以更直接地获得疲劳寿命。     

硝酸盐对铝合金点蚀行为的影响

采用动电位极化测量技术研究在一定氯离子存在下硝酸盐对 LY12CZ硬铝合金点蚀发生、发展行为的影响。试验认为,硝酸盐在 浓度较低时没有钝化作用,使铝合金电位从钝化区向活化区过渡,但 它使再钝化电位提高,在一定的钝化条件下,可促进氧化膜的修复; 当硝酸盐浓度大于某一数值时,铝的点蚀电位明显增加,能有效抑制 点蚀发生。这一值的大小与介质中存在的氯离子含量有关。     

点状腐蚀对铝壳船船体板材力学性能影响研究

目的为铝壳船船体不同腐蚀状态板材相应修换要求的提出提供试验数据支持。方法针对服役10年的铝壳船船体板材,开展不同腐蚀情况无明显腐蚀区、穿孔点蚀周围区、多点蚀区的铝壳船船体板力学性能的研究。结果服役铝板无点蚀区,抗拉强度损失量为9.6%;点蚀深度越大,力学性能损失越大,最大点蚀深度为87.7%时,抗拉强度损失率达56%。相同点蚀覆盖面积试样,点蚀深度较大的,力学性能损失较大。结论影响铝合金船体板力学性能的点蚀参数中,点蚀深度影响较大。     

腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响研究

对LY12CZ铝合金在EXCO溶液中进行了不同时间的加速腐蚀。通过扫描电镜研究不同腐蚀时间后LY12CZ铝合金的腐蚀损伤,腐蚀损伤的严重程度用腐蚀面积率和腐蚀深度描述。通过对比性疲劳试验获得了腐蚀损伤对LY12CZ铝合金疲劳寿命的影响,为飞机日历寿命评定和飞机结构腐蚀的研究提供了试验依据。     

结合Origion软件分析腐蚀对LY12CZ铝合金疲劳性能影响

利用Origion软件拟合试验数据,通过对实验数据的拟合得出腐蚀对LY12CZ铝合金疲劳性能的影响,以及材料常数随腐蚀的变化关系.拟合结果与实际理论相吻合.