石化污水反渗透浓水“零排放”技术

采用微滤—反渗透(RO)—蒸发—结晶工艺处理某石化企业的RO浓水,实现了RO浓水的“零排放”.试验结果表明:经加碱、微滤后,污水硬度平均减小率为98.8％,排出的滤渣平均质量分数为9.4％,减少了污水中有机物和微生物对后续RO膜的污染;微滤产水无需降低pH,可直接进入RO系统,电导率减小率可达98.0％;蒸发可将总固体质量浓度由13 290 mg/L增至172 155 mg/L,产水电导率为66 μS/cm.     

负载MnO2陶瓷膜催化臭氧氧化处理石化污水反渗透浓水

采用陶瓷膜催化臭氧氧化技术处理石化污水反渗透浓水.考察了MnO2/Al2O3陶瓷膜和Al2O3陶瓷膜对臭氧分解率、羟基自由基浓度以及水中有机物处理效果的影响.实验结果表明:MnO2/Al2O3陶瓷膜能够显著提高臭氧分解率,生成的羟基自由基浓度相比单独臭氧体系提高了21.2％;在臭氧投加量为50 mg/L时,MnO2/A...     

石化厂污水反渗透浓水的催化臭氧氧化处理

针对某炼油厂二沉池出水回用过程中产生的反渗透浓水高盐、高硬、低COD和可生化性差的特点,采用催化臭氧氧化工艺处理,出水达标排放.实验确定了对臭氧氧化催化效果最好的催化剂,合适的反应条件为:反应时间大于30 min,臭氧质量浓度15-30 mg/L.经催化臭氧氧化处理后,反渗透浓水的COD降低至60 mg/L以下,满足排放要求,同时反渗透浓水可生化性提高.     

Sb-Dy-SnO2/Ti电极的制备及其对石化污水反渗透浓水的电催化氧化处理

通过掺杂少量过渡金属Sb和稀土元素Dy,利用复合电沉积—高温氧化法制备Sb-Dy-SnO2/Ti电极,并应用该电极对石化污水反渗透浓水（COD=120~260 mg/L、pH=6.5~7.5）进行电催化氧化实验。实验结果表明：在n（Sb）∶n（Sn）=0.05、n（Dy）∶ n（Sn）=0.015、焙烧温度650 ℃、焙烧时间2 h的条件下,制备的Sb-Dy-SnO2/Ti电极具有良好的导电性及电催化活性;以在上述条件下制得的Sb-Dy-SnO2/Ti电极为工作电极,在进水COD 220 mg/L、电流密度15 mA/cm2、废水pH 7.2、反应时间90 min的条件下,出水COD为47 mg/L,COD去除率为79.1%,达到DB 21/1627—2008《辽宁省污水综合排放标准》中的废水排放要求（COD≤50 mg/L）。     

煤化工废水高盐反渗透浓水纳滤分盐的运行特性

采用纳滤(NF)分盐工艺处理煤化工废水"零排放"过程中产生的高浓度含盐反渗透浓水(高盐RO浓水).运行结果表明:NF的平均水回收率为58.5％;SO42-,Cl-,NO3-及F-的平均截留率分别为98.7％,27.3％,55.8％,74.3％;Cl-分离比为2.03,NF浓水侧存在相当浓度的Cl-;NF水回收率与Cl-...     

生物活性炭工艺处理炼油厂反渗透浓缩水

采用生物活性炭工艺处理炼油厂反渗透浓缩水.在无烟煤破碎炭粒径为2.4～5.9 mm、进水pH为7.5、空床停留时间为30 min、平均进水COD为100 mg/L的条件下,系统可稳定运行48 d,平均COD去除率为50％,平均A254(反渗透浓缩水在波长254 nm处的吸光度)降低率为77％,出水COD低于60 mg/...     

催化臭氧氧化—生物活性炭吸附组合工艺处理反渗透浓水

采用催化臭氧氧化—生物活性炭吸附组合工艺处理反渗透(RO)浓水,比较了4种催化剂催化臭氧氧化的性能,优化了初始RO浓水pH、臭氧氧化时间、生物活性炭柱空床停留时间(EBRT)等工艺条件。实验结果表明:以WP-01为催化剂催化臭氧氧化RO浓水时无需调节废水pH;臭氧氧化反应5 min时RO浓水的BOD5/COD达0.28,可生化性得到显著改善;WP-01催化剂重复使用30次其催化活性没有明显下降;生物活性炭吸附单元的EBRT控制在30 min左右,可确保出水COD稳定在50 mg/L以下,符合GB 18918—2002《城镇污水处理厂污染物排放标准》的一级A标准;催化臭氧单元处理每吨RO浓水的电费约为1.22元。     

预处理-超滤-反渗透工艺深度处理炼油厂污水

采用预处理-超滤-反渗透工艺深度处理某炼油厂污水场的二沉池出水。预处理单元出水COD为40mg/L,ρ(NH3-N)为1mg/L,SS为6.3mg/L,能够满足超滤-反渗透系统的进水要求。超滤单元进水压力在0.04~0.08MPa波动,反渗透单元进水压力在0.92~1.12MPa波动,运行均稳定,化学清洗周期均可超过一个月。预处理-超滤-反渗透工艺产水回用于二级脱盐装置脱盐水补水的成本为每吨产水2.04元,低于企业现有的新鲜水每吨3.45元的费用。该优质产水取代新鲜水回用,每年可为企业节约100多万元。     

大港油田污水回用工程超滤反渗透设计

通过总结大港油田污水回用深度处理工程超滤反渗透系统设计思路,介绍了目前国际领先的"双膜法"污水回用深度处理技术.着重论述了该工程超滤反渗透单元以及各辅助系统如加药、反洗、化学清洗等系统的设计,研究并探讨了系统设计中膜污染问题的解决措施和思路.     

炼化污水提标工艺的比选与应用

为了满足严苛的污水排放标准,采用中试试验比对的方法,考察了4种石化污水提标处理工艺的特点和实际效果。针对炼化污水及烯烃污水的不同水质,分别确定了"均质调节罐—反硝化滤池(DNF)—臭氧反应池—生物活性炭滤池—高密度澄清池"及"均质调节罐—中和池—高效生物反应池—高密度澄清池"的不同处理方案,并实施了工业应用。实际运行结果显示,两套提标改造装置的处理效果能够达到《城镇污水处理厂污水综合排放标准》(DB 12/599—2015)的要求(COD≤30 mg/L,TN≤10 mg/L,ρ(NH_3-N)≤1.5 mg/L,TP≤0.3 mg/L)。     

纳滤膜深度处理棉针织品印染废水

采用芳香聚酰胺膜(NF-1#)、复合膜(NF-2#)和聚酰胺复合膜(NF-3#)深度处理棉针织品印染废水,考察了膜分离性能及膜污染情况的影响因素。实验结果表明,在操作压力为0.5MPa、废水温度为25~35℃、废水pH为7的条件下,NF-1#膜处理效果最佳,COD去除率最高,为76.0%~85.0%;脱盐率也最高,达90.0%。膜过滤后浓水送污水厂处理,产水回用于车间生产。操作压力增高、废水温度升高和废水pH增大均导致滤饼层阻力(Rc)和膜过滤过程中的总阻力(Rt)增加,Rc是Rt的主要组成部分,同时也是导致膜透过通量下降的主要因素。     

纳滤膜处理含锰废水

采用纳滤膜处理电解锰生产过程中产生的含锰废水,考察了操作压力、阻垢剂和反冲洗等因素对膜通量和各金属离子截留率的影响。实验结果表明:操作压力越大,膜通量越大,且膜通量随运行时间延长下降得越快;在操作压力为2.0 MPa的条件下,纳滤膜对Mg2+的截留率为90.69%,对Mn2+的截留率为89.72%,对Ca2+的截留率最高,达100%;加入阻垢剂后,纳滤膜的膜通量比未加入阻垢剂时的膜通量略大;反冲洗4次后,膜通量均可完全恢复。     

混凝-间歇式活性污泥法处理炼油废水

采用混凝-间歇式活性污泥（SBR）法处理炼油废水,考察了混凝、SBR法对炼油废水的处理效果。实验结果表明：在硫酸铝、聚丙烯酰胺、CaCl2加入量分别为50,3,100mg／L的条件下,油去除率为82．7％,COD去除率为57．1％,BOD,／COD为0．24,混凝处理出水具有一定的可生化性;对混凝处理出水用SBR法进行厌氧水解2h、好氧曝气9h的生物处理后,出水COD低于150mg／L,COD去除率在80％左右。     

生物滤池处理炼油厂废水

采用活性炭、沸石、建筑陶粒及工程陶粒等作为生物滤池填料,考察了生物滤池对炼油厂废水中COD、NH_3-N、浊度的去除效果。实验结果表明,最佳的工艺条件为:水力停留时间1.5 h,进水有机负荷0.74～1.85 kg/(m~3·d),曝气量0.29 L/min。工程陶粒对COD和NH_3-N的去除效果最好,且出水浊度能达到废水回用标准,可作为生物滤池的填料。     

泥法A／O生物脱氮工艺处理腈纶废水和炼油废水

采用泥法Ａ／Ｏ生物脱氮工艺处理腈纶废水和炼油废水,出水中ＣＯＤ〈１００ｍｇ／Ｌ,ＮＨ３－Ｎ〈１５ｍｇ／Ｌ。但进水中油〉２０ｍｇ／Ｌ,ＮＨ３－Ｎ〉７００ｍｇ／Ｌ或ＳＣＮ＾－〉７０ｍｇ／Ｌ时,将对系统产生不良影响。本文介绍了１年来的运行情况,探讨了系统受影响的原因,并提出了改进建议。     

有机硅生产废水的处理及膜污染控制

采用三级过滤—反渗透膜脱盐—多效蒸发联合工艺处理有机硅生产废水,并对反渗透膜的污染控制进行了研究。实验结果表明:高压膜脱盐率为96%左右,低压膜脱盐率为95%左右;膜系统COD去除率基本上稳定在98.25%,出水COD稳定在60 mg/L以下。针对膜污染问题,采用在线冲洗与不定期清洗相结合,有效改善了反渗透膜的污染状况,延长了膜的使用寿命。     

纳滤膜处理炼油厂循环冷却水排水

采用高效混凝沉降—超滤工艺对循环冷却水排水进行预处理后,考察了NF-A、NF-B和NF-C型纳滤膜的运行情况和处理效果.实验结果表明:NF-A膜对COD、Ca2+和Mg2+的去除率均较低,对Clˉ没有去除效果;NF-C膜对COD、Ca2+、Mg2+和SO42-的去除率均较高,对Clˉ去除率为83.1％,但运行压力较高;NF-B膜运行压力居中,对COD去除率为95.9％,对Ca2+去除率为98.3％,对Mg2+去除率为93.4％,对SO42-去除率为98.2％,对Clˉ去除率为67.4％,处理后出水达到循环回用的要求.