聚合氯化铝锌絮凝剂的制备及其性能

用在AlCl,与ZnCl2溶液中加NaOH溶液的方法制备无机高分子絮凝剂聚合氯化铝锌（PAZC）,通过正交实验确定的最佳制备条件为：反应时间10min、碱化度2．2、氯化铝浓度0．5mol／L、NaOH溶液浓度0．5mol／L。在n（Zn）：n（Al）=0．6、水样pH=7．8、PAZC加入量为5mg／L的条件下,浊度和COD去除率分别为98．9％和88．2％。PAZC与聚合氯化铝对各种工业废水的处理效果比较结果表明,PAZC对各种工业废水的处理效果较好。从废水处理成本来看,PAZC具有较好的经济效益。     

用酞菁绿废水制备聚合氯化铝铁絮凝剂的方法

该发明涉及一种用酞菁绿废水制备聚合氯化铝铁絮凝剂的方法，其特征是：(1)首先，将酞菁绿废水用铁进行微电解，以置换酞菁绿废水中的铜离子，直至废水中的铜离子浓度达到或低于《低水综合排放标准GB8978—1996》的二级标准；(2)其次，将微电解后的酞菁绿废水过滤后进行浓缩；(3)搅拌浓缩后的微电解酞菁绿废水并加入咸化剂进行加热反应，调节酞菁绿废水呈弱酸性后，     

双氰胺-甲醛聚合物-聚合氯化铝复合絮凝剂的合成及应用

以双氰胺、甲醛、氯化铝为主要原料,加入添加剂合成了双氰胺-甲醛聚合物（DF）-聚合氯化铝（PAC）复合絮凝剂。采用模拟印染废水考察了各种因素对DF—PAC复合絮凝剂混凝脱色性能的影响。实验结果表明,在双氰胺、甲醛、氯化铝、添加剂加入量分别为29．1,57．8,4．8,12．5g,反应温度（70±1）℃、反应时间2．5h的条件下制得的DF—PAC复合絮凝剂的絮凝脱色性能良好,COD去除率不小于90％,色度去除率不小于99％。与PAC和DF絮凝剂相比,DF—PAC复合絮凝剂对实际印染废水的絮凝脱色效果更好。     

聚合氯化铝钙的合成与应用

以氧化铝和碳酸钙为原料制备新型的无机高效水处理剂聚合氯化铝钙,研究了合成条件,确定了最佳的工艺参数。实验表明,升高温度有利于产品的合成,在10g铝酸钙粉末中盐酸加人量为70mL,酸溶时间为3h,焙烧反应中氧化铝与碳酸钙的适宜配比为3：2（质量比）。将合成的产品用于高炉煤气洗涤废水处理中,处理后的水质达到国家的排放标准和该厂的循环使用标准。     

用赤泥和粉煤灰制备聚合氯化铝铁絮凝剂和SiO2

以工业固体废弃物赤泥和粉煤灰为原料,经过酸浸、水解、聚合等步骤,制备复合型无机高分子絮凝剂聚合氯化铝铁.考察了酸浸出温度、盐酸浓度和浸出时间对赤泥和粉煤灰中Fe、Al溶出率的影响,并确定了最佳工艺条件.提取Fe、Al后的滤渣,采用碱溶法制备SiO2,考察了反应条件对实验结果的影响.结果表明,赤泥和粉煤灰中Fe和Al的溶出率都达到80.0％以上,SiO2的溶出率为65.0％.     

用酞菁绿废水制备聚合氯化铝絮凝剂的方法

该专利提供了一种用酞菁绿废水制备聚合氯化铝絮凝剂的方法。将335型弱碱性阴离子交换树脂放入吸附柱中，然后用稀盐酸流经吸附柱，再用水或去离子水清洗该树脂柱，然后用稀碱液处理该树脂吸附柱，最后用水或去离子水清洗该吸附柱直至出水呈弱碱性；调节酞菁绿废水的pH，使其在常温到50℃之间，通过上述预处理转型后的335型弱碱性阴离子交换树脂吸附柱，再经过另外一个离子交换树脂吸附柱，即可得到铜离子浓度达到《污水综合排放标准GB8978-1996》中二级标准的酞菁绿废水。将经上述树脂处理的酞菁绿废水浓缩，在搅拌加热的条件下，同时加人碱化剂进行反应，调节废水呈弱酸性，持续搅拌并进行加热反应，即得到该发明的液体产品或固体成品，335型弱碱性阴离子交换树脂还可脱附再生。     

利用煤矸石生产聚合氯化铝的研究

聚合氯化铝(PAC)是一种无机高分子化合物,其组成随原料及制作条件的不同而异,非单一固定的分子结构,具有使胶粒脱稳和吸附架桥作用,是水质的混凝处理中首选混凝剂。利用煤矸石提取聚合氯化铝,是其资源化进程的一项主要内容,具有明显的经济效益、社会效益、环境效益。     

利用含铝废盐酸制备聚合氯化铝

以某医药企业产生的含铝废盐酸为原料制备了液体聚合氯化铝(PAC)。确定了适宜的有机物去除方法和碱化剂,考察了碱化剂投加量、废盐酸铝离子含量等合成条件对PAC产品指标的影响,并比较了自制PAC和市售PAC对该企业污水站二沉池出水的混凝效果。实验结果表明:采用活性炭吸附法去除废盐酸中有机物,选择固体Ca O作为碱化剂,在活性炭投加量1‰(w)、吸附时间1 h、铝离子含量9.5%(w,以Al_2O_3计)、CaO投加量80 g/L、反应时间24 h的条件下,制备的液体PAC达到行业标准HG/T 2677—2017《工业聚氯化铝》中的Ⅲ类标准;自制PAC对废水COD和SS的去除率均优于市售PAC,不仅可替代其使用,还可外售产生经济效益。     

粉煤灰制聚合氯化铝铁和白碳黑新工艺

采用粉煤灰制备聚合氯化铝铁和白碳黑.该法共分一次酸浸、碱溶、焙烧、二次酸浸4个阶段.实验确定的最佳工艺条件为:一次酸浸阶段酸溶温度100℃,碱溶阶段m(氢氧化钠):m(活化高硅渣)=0.6,二次酸浸阶段m(碳酸钠):m(灰渣A)=0.8、盐酸质量分数20%.在此条件下Fe~(3+)和Al~(3+)的总浸出率分别为96.54%和86.67%.主要产品聚合氯化铝铁的质量符合GB15892-2003<水处理剂聚氯化铝>的标准;产品白碳黑的质量符合GBl0517-89<沉淀二氧化硅>的标准.     

用铝灰生产聚合氯化铝的工艺研究

以铝灰、废盐酸为原料,用酸溶法(一步法)生产液体聚合氯化铝,对投料比、反应温度、反应时间、搅拌速度、熟化温度、熟化时间等参数对产品性能的影响进行了试验,得到了最佳生产工艺条件,并对产品的净水效果进行了模拟试验,净水效果明显。     

用副产盐酸和劣质高岭土制备聚合氯化铝

开发出一种用废盐酸和劣质高岭土生产聚合氯化铝的方法。分别考察了焙烧温度，焙烧时间，盐酸用量以及酸浸时间对铝浸出率的影响。试验结果表明；依照该工艺生产的聚合氯化铝，其各项指标符合GB15892-95标准。     

阳膜电解法处理含镍废水

采用阳膜电解法处理低浓度含镍废水。考察了电解质种类及其加入量、电解电流、电流密度、搅拌转速、电解温度和电解时间等对电解效果的影响。实验结果表明,在电解质NaCl加入量为2.5 g/L、电解电流为0.10A、电流密度为150 A/m~2、搅拌转速为800 r/min、电解温度为35℃、电解时间为8 h的最佳条件下,处理Ni2+质量浓度为2 g/L的含镍废水,镍析出率达到95.16%,电流效率为86.87%,单位质量能耗为5 254 k W·h/t。     

曝气催化铁内电解法预处理混合化工废水

采用曝气催化铁内电解法对上海某工业污水场的进水进行预处理,降低了后续生化处理中难降解有机物的负荷,并较大程度地去除了正磷酸盐。废水中的有机物及正磷酸盐在两周的稳定运行中平均去除率分别达到52％和70％。废水经预处理后,pH平均上升0．5。     

三维电极法处理印染废水

采用三维电极法处理印染废水。考察了反应器槽电压、电解时间、电导率、进水pH等因素对废水处理效果的影响。确定了处理废水的最佳工艺条件：反应器槽电压25～30V、电解时间120～180min、进水pH6．5～7．5。处理后废水色度及cOD的去除率分别达90％、50％以上，废水的BOD5／COD从0．21提高至0．32。但废水去除效果受槽电压、电解停留时间及进水pH的影响较大，且不同电极处的出水COD存在一定差别，废水处理耗电量受原水电导率影响很大。     

膜电解技术处理含氯及重金属的废酸

采用离子交换膜电解技术处理铜冶炼过程产生的含氯及重金属的废酸。考察了废酸处理工艺、电解温度、电解时间、电流密度和催化剂的添加等条件对处理效果的影响。实验结果表明：采用先沉淀重金属后脱氯的废酸处理工艺,氯离子和铜离子的去除效果均较好;当以钛盐为催化剂时,在电解温度为40 ℃、电解时间为2.0 h、电流密度为825 A/m²的最佳工艺条件下,处理后废酸中的氯离子质量浓度为0.22 g/L,氯离子去除率为98.59%,铜离子质量浓度为0.45 g/L,铜离子去除率为95.08%,其他重金属大部分也得到有效去除。净化后的废酸可回用至铜冶炼的生产过程中。     

聚硅酸氯化铝镁的制备及絮凝性能

用聚合硅酸、聚合氯化铝和硫酸镁复合制备复合絮凝剂聚硅酸氯化铝镁。SEM分析结果表明,聚硅酸氯化铝镁为交联的枝杈状聚集态。FTIR仪分析表明,聚铝离子及水解络合离子可与共存的聚硅酸聚合形成配位键。以实际废水为处理对象,比较了自制复合絮凝剂聚硅酸氯化铝镁与市售聚合氯化铝的絮凝效果。实验结果表明:在聚硅酸氯化铝镁加入量为40mg/L、废水pH为3的条件下,以自制聚硅酸氯化铝镁为絮凝剂时废水的COD、BOD5、TP、TN、浊度去除率均较高;自制复合絮凝剂聚硅酸氯化铝镁的废水处理效果均优于市售聚合氯化铝。     

三烯丙基异氰脲酸酯合成废渣中氯化钠的回收

采用浸取—抽滤分离—减压蒸发—结晶的方法处理三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)合成废渣,回收其中的氯化钠。通过单因素实验和正交实验探讨了液固比、浸取温度、搅拌时间对氯化钠回收率的影响。实验结果表明,在浸取温度为30℃、搅拌时间为30 min、液固比为15的最佳工艺条件下,氯化钠回收率为81.53%。回收氯化钠产品符合GB/T 5462—2003《工业盐》精制工业盐一级标准。采用本工艺每处理1 t TAIC合成废渣可节约费用3 064元,经济效益显著。     

锌粉对聚氯乙烯的机械化学还原脱氯

以锌粉为还原剂进行了聚氯乙烯（PVC）的机械化学还原脱氯（简称脱氯）探索研究,考察了球磨转速、球料比（磨球与试样的质量比）、锌粉与PVC质量比等对脱氯率的影响,并对脱氯产物进行了X射线衍射、红外光谱等分析。实验结果表明,最佳工艺条件为球料比33、球磨转速528r／min、锌粉与PVC质量比9;产物中未形成结晶性氯化锌,且锌粉被氧化成ZnO;行星球磨比搅拌球磨对PVC的脱氯效果好,球磨时间超过3h,PVC的脱氯率可接近100％。     

内电解法处理偶氮染料废水

采用内电解法处理偶氮染料废水。正交实验结果表明,铸铁铁屑加入量对废水脱色率的影响最大,其次是酸性反应pH,再次是碱性反应pH,最后是碱性反应时间。最佳处理工艺条件为：铸铁铁屑加入量10g,酸性反应pH2．0,碱性反应pH7．0,碱性反应时间10min。此条件下脱色率达98．89％。铸铁铁屑使用6次后对废水的脱色率明显下降,将使用6次后的铸铁铁屑活化,活化后废水脱色率由86．80％提高至93．83％。