触变模锻成形工艺对镁合金成形件力学性能的影响

采用半固态等温热处理法、近液相线模锻法和等通道角挤压法制备AZ91D—Y镁合金半固态坯料。分别将3种状态的坯料加热到半固态温度区间进行二次重熔后,进行了触变模锻成形。结果表明,在半固态温度为560℃,模锻压力为200MPa的条件下,半固态等温热处理法、近液相线模锻法和等通道角挤压法制备坯料分别保温30,20,15min后触变模锻获得最佳力学性能;随着坯料加热温度的升高,触变模锻成形件力学性能呈现先上升后下降的趋势;增加成形压力有利于触变模锻成形件力学性能的提高;在相同成形条件下,等通道角挤压法制备坯料触变模锻后的力学性能最好,近液相线模锻法次之,半固态等温热处理法较差。     

1420Al-Li合金超塑特性及微成形

采用最大载荷法研究了 14 2 0Al Li合金的超塑特性 ,根据试验获得的超塑特性参数 ,采用两种形式的模具对 14 2 0Al Li合金的微成形性进行了研究。分析了成形压力、保压时间对微成形的影响 ,采用扫描电镜和金相显微镜分析了成形件的微观形貌 ,更好地理解了材料在微成形时的行为。     

超塑成形定时凸轮塑料模型腔

此文介绍了采用Zn-22％Al超塑合金超塑成形出一般加工方法难以制造的定时凸轮塑料注射模型腔,具有周期短、成本低、质量高等特点。     

大直径LG_1法兰整体成形工艺

介绍尺寸为 D915mm×(?)840mm×L200mm法兰的整体成形工艺.主要包括变壁厚筒体的制作工艺;法兰冲压模具的设计;有关计算等内容.     

半固态连续触变挤压成形技术

半固态连续触变挤压成形技术是一种新的加工技术 ,将半固态技术、铸造和挤压技术融为一体的连续触变挤压技术 ,是半固态技术在材料制备领域的一个发展 ,文中主要针对复合材料、易偏析材料和脆性材料的制备     

薄壳金属槽筒壳体成形产生废品的综合分析

阐述超塑气胀成形薄壳金属槽筒壳体的成形装置和成形方法。着重分析了各种因素对超塑气胀成形槽筒壳体的影响。确定出超塑气胀成形温度265～275℃适宜,成形压力大于1519.875kPa,坯料厚度1.8～2.0mm。采用硅脂润滑油润滑。     

半固态触变成形坯料感应加热的数值模拟

半固态触变成形技术以其降低宏观偏析、减少多孔性、成形力小和近终成形等优点受到广泛关注。在触变成形之前 ,使坯料具有均匀的固 液相分布和球状晶粒是很重要的 ,这就要求加热快而迅速。为满足这一要求 ,目前普遍采用电磁感应加热。文中对感应加热进行了有限元理论分析 ,采用商用有限元软件ANASYS对半固态触变成形坯料感应加热进行了数值模拟 ,模拟了频率、加热时间、线圈电流强度系数、坯料尺寸半径、线圈尺寸大小等参数对坯料温度的影响。     

φ380铝合金筒体化铣网格成形工艺的研究

针对深潜器构件的使用要求,进行了φ380网格整体加劲铝合金筒体的结构强度设计,摸索出一套切实可行的加工成形工艺.耐压实验结果表明:简体承压能力的理论计算值与实测值相当吻合;用该工艺生产的φ380化铣简体与现使用的光筒和卷焊筒相比.具有强重比大、尺寸精度好、耐压强度高等优点.     

过共晶铝硅合金半固态挤压铸造近终成形技术研究

研究了AI-Si(质量分数为24.3％和AI-Si(质量分数为29.2％)合金在机械搅拌作用下初晶硅形貌变化的工艺参数，半固态料坯的制备方法和半固态挤压成形的工艺方法。实验结果表明605℃是该成分范围的过共晶铝硅合金合适的半固态搅拌温度，在该温度下恒温搅拌50min可有效地改变板条状初晶硅的形态，获得平均直径为200μm的球状化的初晶硅；在上述优化的半固态工艺条件下采用挤压铸造工艺获得了优质的近终成形圆盘形零件。     

塑性加工领域的新进展

尽管电子信息(IT)产业近一时期以来得到迅猛的发展,与此同时材料制备与加工领域也出现了许多新技术,其根本动力是产品不断更新的需求牵引了相应的新工艺的出现,例如电子器件与医疗器械的发展促进了微成形技术的发展;汽车的结构轻量化带动了内高压成形技术的开展;航空薄板件的成形近来出现可变模腔的成形;在导弹行业,薄壁高温合金已成功地应用了粘性介质压力成形。还应强调的是以上这些新工艺的实施也是用高新技术武装传统行业的重要标志。     

金银合金纳米颗粒的可控合成及其光催化性能

以果糖为还原剂和表面活性剂,可控合成了平均粒径小于14.6nm的金银（Au-Ag）合金纳米颗粒.基于一步法,改变合成时间（1~8min）,Au-Ag合金纳米颗粒的成分及其表面等离子共振（SPR）波长被连续调控.采用UV-Vis、EDX、ICP、XPS、TEM、HR-TEM和SAED等分析手段对Au-Ag合金纳米颗粒进行表征,发现制备的合金纳米颗粒具有均匀的成分和合金结构.由于Au、Ag两元素的协同作用,Au-Ag合金纳米颗粒在4-硝基苯酚的光催化降解反应中表现出了优异的光催化活性和稳定性.除了改变Au-Ag合金纳米颗粒的添加量,光催化反应的动力学速率常数还可通过改变合金成分来线性调节.基于可控合成,动力学速率常数甚至可通过Au-Ag合金纳米颗粒的合成时间来线性调控.上述控制动力学速率常数的方法可为其他的光催化反应提供参考.     

镁合金等温成形技术研究及其应用

重点评述了该技术研究的若干基础理论（如流变力学模型、变形机理、细晶强化机制）和关键技术（如预成形优化设计、临界控制变形、高效润滑），并介绍了该技术国内外取得的研究成果，同时探析了该技术的发展方向，以提高我国镁合金等温成形技术的研发水平。     

高压开关静触头座成形工艺

介绍了采用冲压 旋压复合工艺成形静触头座的过程。其中包括 :变薄旋压成形薄壁筒体 ,扩口翻边成形法兰 ,普旋方式成形异形管口等。对主要工艺参数如主轴转速、进给率、旋轮形状、道次变形率、模板形式等作了简要介绍。该成形工艺对同类异形回转体有一定参考意义。     

AZ31变形镁合金挤压成形工艺的研究

选择AZ31变形镁合金,设计了实心棒材、矩形和圆形截面薄壁空心型材试样,对坯料加热、模具预热、润滑剂、挤压比、挤压速度及挤压力等工艺问题与工艺参数,进行了系统的试验研究,总结了成形规律和确定工艺参数的方法,对生产应用将起到重要的参考作用。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、70 75铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数 ,分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明 ,管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

铁铬合金在塑性变形时温度对强化的影响

对当前在化工、石油等行业中广泛使用的耐蚀铁铬合金,在塑性成形中的主要工艺参数做了实验研究。在不同成形温度和变形程度下,其制件所得的机械性能相差较大,生产中可根据制件的要求,选择合理的工艺参数。     

变断面细长产品成形方法探讨

通过对变断面细长件产品特点的分析和其加工成形方法的比较,确定无模拉伸是最佳的成形方法.无模拉伸是近年来新开发的一种成形工艺,文中作了系统分析和介绍.     

1420铝锂合金模锻件锻造工艺的研究

利用高温变形实验 ,研究了 14 2 0铝锂合金在不同变形条件下的变形行为 ,获得合金的塑性图、变形抗力图、晶粒尺寸 变形程度关系图 ,确定出合金的锻造工艺参数 :锻造温度为 35 0～4 2 0℃ ,临界变形程度为 8%～ 10 % ,变形速率以低速为宜。结合实际情况 ,制定出合理的、经济的14 2 0铝锂合金模锻件成形工艺 ,即 6 0 0 0t水压机上多方锻开坯→车成锥体→ 80 0 0t卧式挤压机上终压模成形。生产出的 14 2 0合金模锻件尺寸精度高 ,综合性能优良。     

高温合金GH4169管材挤压工艺及组织分析

对高温合金GH4169管材挤压成形进行了工艺研究.确定了GH1140管材挤压成形工艺参数,分析了GH4169管材挤压力能参数变化规律.分析了管材挤压对组织性能的影响。研究结果发现,GH4169管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

优良的冷成形螺栓材料——低碳硼钢

原来使用的螺栓钢,特别是高强度螺栓钢都是一些中碳钢、高碳钢和以Cr、Ni、Mo为主要合金元素的中碳合金钢。这些钢都是经热成形制造螺栓,如果采用冷成形工艺则有一系列问题。主要是因为含碳量较高,合金元素含量也较高,故钢的硬度高,变