机械作业中常见事故的原因有哪些？

编辑同志：作为机械行业的企业,在作业中常会发生伤害事故。请问我们应重点预防哪些机械事故,这些事故是如何发生的？杨鸿清先生：在机械行业,常会发生的伤害事故为：卷入和挤压。这类事故主要来自于旋转机械的旋转零部件,即两旋转件之间或旋转件与固定件之间的运动,将人体某一部分卷入或挤压。碰撞和撞击。这种伤害主要来自于直线运动的零部件和飞来物或坠落物。     

油田修井作业气动卡盘

分析了在石油修井作业过程中造成管钳打伤操作人员的事故原因 ;论述了新型油田修井作业气动卡盘的结构和工作原理。当该气动卡盘用于修井作业后 ,操作人员可坐在作业车驾驶室内操作动力控制阀 ,使气动卡盘卡住或松开油管 ,操作人员不再用人力操作管钳 ,消除了造成管钳打伤操作人员的事故 ,不但保证了安全生产 ,而且使劳动强度也比原来大大减轻 ,产生了显著的经济和社会效益。该气动卡盘与“油田修井液压钳安全自动操作装置”配套使用 ,可实现自动化操作     

解读《加拿大机器设备安全防护通用要求》

国外机械伤害事故多发频发,在英国工伤致人死亡事故中,被机械运动部位伤害的排在第5位,占工伤死亡事故的9%;美国每年约有18000名机械操作人员受到机械切割或碰撞伤害。     

论冲压设备机械伤害事故的成因与预防

任何事故的发生都离不开人的不安全行为和物的不安全状态，作为危险性较大的冲压设备机械的伤害事故的产生也不例外。为此，从冲压设备机械伤害事故的两起案例入手，具体分析形成事故的因素并提出预防事故发生的有效措施。     

机械伤害事故的事故树分析方法研究

根据机械设备操作的特点,采用安全系统工程中的事故树分析方法,对机械伤害事故进行定性分析,找出了影响机械伤害的主要因素,并提出了防止机械伤害事故的对策,从而保证机械没备操作的顺利进行,提高整个操作过程的安全度.     

机床工不应戴手套操作

由于机床的转速较快,戴手套操作容易被转动的部件把手套绞住,如来不及脱手,会使手指或手臂严重受伤。因此,各单位制定的操作规程规定不能戴手套在机床上操作,机床工也不发手套。多年来,这些规定对于防止机械伤害事故的发生,起到了良好的作用。 但是,也有不少企业不坚持执行这一行之有效的制度,有的还以机械加工件上有毛刺或温度高一些为理由,发给工人手套,支持机床工戴手套操作,结果造成机械伤害事故。仅我市去年一年中,就发生由于戴手套在机床上操作而被绞断手指、手臂的事故十起之多,其中尤以在车床、钻床上发生的最多。例如,柴油机厂一个…     

一起设备修理时发生的事故

<正>人员违章操作、设备缺陷和安全管理不到位,是发生机械伤害事故的重要原因。本文对一起机械伤害事故案例进行分析,针对操作者工作中普遍存在的问题,提出防范、减少机械伤害事故发生的建议。2013年5月25日8时10分许,贵州省某轧钢厂二棒线作业区综合班白班维检工陈昌和刘伟到A、B作业区巡检,发现B区第五组托架的主传动轴座子螺丝松动、第三组链条跳齿。当时,夜班维检工李杭等3人正在处理托架第一组链条,准备处理完以后就交班。陈昌问李杭是否取得了操作牌,李杭回答已取得,陈昌和刘伟就下去处理巡检时发现的故障,但未告诉夜班操作人员要处理第三组链条。当     

组织设备安全攻关 防止机械伤害

“七五”期间我们加强了设备安全技术攻关,基本上扭转了机械伤害事故上升的被动局面,安全生产取得了较好的成绩。与“六五”期间相比,事故起数下降了67.5%,轻伤下降69.9%,重伤下降47.2%,死亡下降33.3%,机械伤害事故下降58.9%。安全促进了生产,“七五”期间工业总产值年平均递增率达9.7%。 我们加强设备安全技术攻关,基于两个方面的原因。一是“六五”期间的各类事故中,机械伤害的占到了71.8%。这些机械伤害多数发生在设备转动部位上,有的还是多次重复事故。例如垫布整理机采用人工引头(即用手扯着垫布的前端引入旋转的木滚上),由于操作人的…     

减少手部伤害

<正>人主要是通过手部进行作业,手部伤害是人员伤害事故的重要表现。如果手部伤害事故得到有效控制,必然是安全管理工作提升的一个重要表现。反之,如果手部伤害事故数量很多,其他人身伤害事故也会增加。各现场作业企业应结合各自作业特点,开展"手部防护"活动,以提高作业人员的安全行为,达到减     

基于三角模糊数的机械伤害事故风险分析

为研究机械伤害事故风险因素的影响程度,更好地对机械系统进行安全管理,实现机械设备安全运行和生产,以某企业清理沥青修整机作业时发生的机械伤害事故为例对其进行风险评估,根据机械伤害事故的特点并结合《机械工厂安全性评价标准》构建了机械伤害风险评价指标体系,采用三角模糊数和网络分析法计算导致事故的各个因素和子因素的权重。结果表明,危险操作倾向、机器安全防护、身心状态是导致事故发生的直接因素,并据此提出了相应的风险预防措施,为机械伤害事故风险决策提供了有力依据。     

起重机械安全技术管理研究与探讨

（1）问题的提出起重机械作为特种设备之一。因其设备本身和外在因素的影响容易发生事故,危险性较大。据有关资料统计,机械、冶金、建筑、海港和铁路等产业,起重事故占这些产业事故的30％左右,占总事故的7％～12％;起重伤害事故在工业发达国家中,约占全部产业部门事故总数的20％左右（如日本）,随着我国起重机械使用数量的增多,起重伤害事故也呈逐年上升的趋势。     

冲压机械伤害的预防

在压力加工行业,物体打击伤害事故性质很严重,原因有三:1.压力加工机械如机械压力机、液压机、锻锤、剪冲床等,都是靠巨大的能量来工作的。2.造成伤害的起因物或致害物大多是由模具、工装、工具引起的,靠设备本身的防护难以奏效,一般要从工艺上采取措施。3.伤害方式无规律性,起因物、致害物的飞出弹出很难确定方位。由此可见,压力加工行业的物体打击伤害事故有其本身的特点,防范措施的采取必须有针对性,否则很难奏效。产生机械伤害的原因在压力加工过程中造成物体打击伤害     

特殊动火作业的安全技术要求

化工企业生产的显著特点是易燃、易爆、易中毒、易腐蚀、生产连续性强。在生产和检修过程中,一旦发生泄漏,必须立即进行设备的补焊堵漏,否则可能导致有毒物质扩散、爆炸、环境污染、人员伤亡或中毒等影响面很大的公众伤害事故。连续生产设备的补焊堵漏需     

机器"吃人"背后的警与思

机械伤害是日常生产过程中最常见的伤害之一,随着科技不断进步,各行各业的机械化程度不断提高,机械伤害事故发生概率也随之减少,但安全生产没有"万无一失",只有"一失万无",在得到高效率生产和高质量产品的同时,应谨防生产设备成为"吃人"机器.要做到安全生产,就必须绷紧安全这根弦,绝不能以身犯险,必须了解危险因素,避免稀里糊涂"踩雷",必须遵守操作规程,严格按照"套路出牌".本文介绍的此起机械伤害事故,值得警醒和反思.     

油气区工业动火作业安全

工业动火是指使用气焊、电焊、喷灯等焊割工具,在易燃易爆危险区域内生产作业,以及维修油气容器、管线、设备及盛装过易燃易爆物品的容器设备过程中,能直接或间接产生明火的施工作业。随着油田开发时间延长,生产设备及管阀配件趋于老化,新工艺和技术的不断改进,设备流程不断完善,油气场站工业动火作业越来越频繁。油田开发生产过程中的原油、伴生气、采出水,本身就存在易燃易爆、有毒有害的特点,     

“事故班”变“安全班”的诀窍

马钢二铁厂二车间三四号高炉卷扬机班,担负着两座高炉上料、装料、布料及探料工作,是高炉的“咽喉”。生产操作线长。机械、电气设备多,操作繁杂,劳动环境较差。1989年前经常发生料车翻车、煤气中毒等设备、人身伤害事故,是全厂颇有名气的事故班。 1989年以来,一班人在班长姚永光的带领下,取得了连续三年工亡为零,人身伤害事故为零,设备、火灾、爆炸事故为零的好成绩。一举摘掉事故班的帽子,被评为厂安全合格班组。1990年以来,连续三年被公司授予安全先进班组光荣称号。要问这个班取得重大变化有什么诀窍,用他们自己的话来说,是因切切实实抓…     

起重事故原因分析与起重机安全技术检验

1 起重事故概况 起重机是机械设备中蕴藏危险因素最多、发生事故几率最大的典型危险机械,国内外每年都因起重设备、起重作业造成大量的财产损失和人身伤害事故。在工业发达国家,起重伤害事故约占全部产业部门事故总数的20％左右(如日本等)。在我国,随着     

机械传动及传动机构的安全技术措施探讨

在用机械驱动及传动的工作中所发生的伤害事故,据发生原因的统计分析证明,最多的伤害情况是由于下面几种作业中机构的运动与传动部分碰撞工人所致: (a)在清理机械和加油时; (b)在装置机器和修理时; (c)在突然开动或突然停止机器时; (d)在其他工作中,当机械驱动和传动机构缺乏防护设备,或无完备的防护制动     

劳动防护用品知识讲座(二十一)手部防护用品(一)

人们进行生产作业主要是用双手操作,有人说:"双手创造了世界",这也不无道理.但从安全生产的角度看,手尤其是手指又是人体受伤率最高的部位.据国际上有关机构统计,如果按照受伤部位对工伤事故进行分类的话,在各类工伤事故中,手伤害事故最多,约占25%.中国的产业工人队伍庞大,先进的生产设备、劳动手段尚未普及,手部伤害事故相应也会更多.     

角磨机使用常见隐患

正角磨机是一种常用的手持电动工具,常用来打磨焊道、切割物件、砂光物件表面等,被广泛应用于机械制造、建筑施工、检维修以及装饰装修等行业。角磨机使用中易发生触电、机械伤害、物体打击等人身伤害事故,也可能造成火灾、爆炸等事故。角磨机使用中的主要隐患包括砂轮片与角磨机转速不匹配、角磨机防护罩缺失、作业人员操作姿势不正确、作业人员未正确佩戴防护用品、作业场所存