K2Cr2O7溶液同时脱硫脱硝实验研究

采用K2Cr2O7溶液作为吸收液,在自制的鼓泡反应器内,对模拟烟气进行同时脱硫脱硝的实验研究,考察多种因素对SO2脱除率(即脱硫率)和NO脱除率(即脱硝率)的影响。实验结果表明:K2Cr2O7浓度、反应温度、NO浓度、SO2浓度、烟气流量对脱硫率、脱硝率影响显著;当烟气流量为0.4L/min,气相中O2体积分数为6%,SO2体积分数为0.09%,NO体积分数为0.100%,K2Cr2O7摩尔浓度为10mmol/L,反应温度为40℃时,脱硫率、脱硝率分别达到100%和64.3%。     

脉冲放电等离子体烟气脱硫脱硝工业试验研究

40 000～50000 Nm3/h工业试验结果表明,烟气温度75～80℃,脱硫效率＞90%,脱硝效率＞40%,烟气温度90～95℃,脱硫效率＞80%,脱硝效率＞50%;脉冲能耗＜3 Wh/Nm3;随着温度升高,SO2热化学反应效率逐渐降低;随着氨硫化学计量比增大,氨泄漏逐渐增加,烟气温度90～95℃,氨泄漏增加更为迅速.并分析了副产物的成分,阐述了脱硫脱硝的机理,并探讨了烟气排放的温度.     

改进氨吸收法同时脱硫脱硝试验研究

以氨水和尿素作为混合吸收剂,同时以三乙醇胺作为添加剂,进行了模拟工业锅炉烟气同时脱硫脱硝试验。考察了SO2和NO的初始浓度、尿素和三乙醇胺的质量分数、氨水体积分数、烟气流量、液气比和反应温度对脱硫脱硝效果的影响。结果表明,当NO初始质量浓度为1 000mg/m3,SO2初始质量浓度为1 780mg/m3,尿素质量分数为0.3%,氨水体积分数为0.3%,三乙醇胺质量分数为0.02%,烟气流量为20m3/h,液气比为20L/m3,温度为20℃时,脱硫率为97%,脱硝率为58.7%。该方法可以达到同时脱硫脱硝的目的。     

活性炭法烟气脱硫脱硝试验研究

将活性炭法烟气脱硫脱硝工艺和循环流化床技术相结合,在自行设计的试验台上进行烟气同时脱硫脱硝试验。结果表明,活性炭给料量及烟气流量对脱硫脱硝效果的影响较小;在烟气排放温度范围(100～200℃)内,升高温度对脱硝有促进作用,对脱硫有抑制作用;水蒸气对脱硫效果的影响大于脱硝,其最佳工作区域为10%～12%(质量分数);SO2浓度的增加会降低脱硫脱硝效果,而NO浓度的增加对脱硫有促进作用,对脱硝影响不大;当NH3∶NO摩尔比达到1∶1时,可得到最佳脱硝效果,此时工艺的脱硫率>70%,脱硝率>40%。     

气喷旋冲脱硫技术在梅钢3号烧结机中的应用

针对烧结烟气的特点,采用气喷旋冲脱硫技术对梅钢3号烧结机产生的烧结烟气进行烟气脱硫.结果表明,气喷旋冲脱硫系统适合处理烧结烟气,运行稳定,Ca/S为1.03时脱硫率在95%以上.介绍了气喷旋冲脱硫系统的运行情况、技术特点以及运行时的主要参数,为国内同行提供借鉴.     

生物法同时脱硫脱硝试验研究

采用轻质陶粒生物滴滤塔处理摸拟燃煤烟气中二氧化硫和氮氧化物的试验研究,探讨生物法同时脱硫脱硝的影响因素及生物降解宏观动力学。研究结果表明,生物法能有效同时去除烟气中的二氧化硫和氮氧化物,烟气同时脱硫脱硝效率分别可达99.9%和88.9%。为获得最佳烟气同时脱硫脱硝效果,二氧化硫和氮氧化物进气负荷应分别＜140 g/（m³·h）和20 g/（m³·h）,循环液pH=7～8,空床停留时间为30.28 s,喷淋密度为8.81 L/（m³·h）。     

氢氧化钠-钢渣双碱法烧结烟气脱硫工艺

在鼓泡反应器中考察了氢氧化钠-钢渣双碱法烧结烟气脱硫的主要影响因素。结果表明,在温度为常温,钢渣反应时间为2 h,钢渣加入量为40 g,SO2进口浓度为2 400 mg/m3,钢渣粒径为200目以上,烟气流量为0.05 m3/h,循环液pH保持在7～8,Na+浓度为0.5 mol/L,循环液为500 mL的条件下,脱硫率可长时间保持在80%以上。同时,对钢渣-氢氧化钠双碱法烧结烟气脱硫机理进行了探讨。     

氨-Fe(Ⅱ)EDTA法同步脱硫脱硝中试研究

在中试吸收塔反应器中,以氨基湿法烟气脱硫为基础,结合Fe(Ⅱ)EDTA络合吸收NO技术,实现同步脱硫脱硝;采用单一变量法研究了塔型、填料几何特性、填料层高度、液气比和Fe(Ⅱ)EDTA浓度等因素对同步脱硫脱硝的影响。结果表明,在相同的条件下,填料塔比空喷塔和鼓泡塔有利于同步脱硫脱硝;空隙率高、填料因子小的填料能明显提高脱硫脱硝效率,填料层高度从0 mm增加到900 mm,脱硫脱硝效率分别增大了4.49%和19.55%;液气比和Fe(Ⅱ)EDTA浓度越大,脱硝效率越高,但对SO_2的吸收没有影响。最佳工艺条件为:ф25 mm鲍尔环作填料且填料层高度为900 mm的填料塔、液气比为12 L/m~3、Fe(Ⅱ)EDTA浓度为0.05 mol/L,在此条件下,脱硫脱硝效率分别达到100%和51.55%。     

活性焦联合脱硫脱硝脱汞塔入口气流均布与喷氨优化

某新建活性焦联合脱硫脱硝脱汞反应塔在试运行过程中运行阻力大,且脱硫脱硝效率较低。为提升反应塔的性能,以原设备为几何模型,采用CFD方法进行模拟优化。针对影响设备压降和脱硫性能的入口气流均匀性问题,模拟对比了4种导流板方案,考察板间距和圆弧板半径对气流均布的影响。同时为提高喷氨均匀性,结合烟气在过渡气室的流动情况提出了2种喷氨格栅加密方案。模拟结果表明:板间距和圆弧板半径都相同的导流板方案均布气流的效果最好,烟气在活性焦脱硫层的气流均匀性提升了11.48%,同时设备的压降降低了451 Pa。合理的喷氨格栅加密方案使氨气分布均匀性提升了34.88%。反应塔的压降模拟结果与现场实测数据吻合较好,模拟结果对设备的优化设计和实际运行有指导作用。     

基于亚硫酰基催化剂的烟气脱硫脱硝

利用核心成分为亚硫酰基的官能团进行了燃煤电站脱硫脱硝一体化研究。利用臭氧将烟气中的NO氧化为NO2,易溶于水的NO2及SO2则与水、氧气、氨水反应,最终生成硫酸铵及硝酸铵可作为复合肥的原材料。使用催化剂能够降低臭氧的消耗量。避免诸如亚硫酸盐等副产物的生成。通过在集装箱内搭建小型实验装置可直接抽取实际烟气,烟气处理量达到100 m3·h~(-1)。针对烟气温度、催化剂浓度、催化剂类型、O3/NOx比例等参数对污染物脱除效率的影响进行了研究。结果表明,上述参数变化对脱硫效率影响有限,脱硫效率始终能够稳定在99%以上。烟气温度越低,脱硝效率越高;脱硝效率最高能够达到88%。此外,为了降低运行成本,采用双氧水替代臭氧进行烟气氧化,其脱硝效率能够达到68%。     

超低排放背景下燃煤电厂烟气控制技术费效评估

在煤电机组超低排放趋势背景下,煤电企业需积极开展燃煤电厂大气污染物排放控制关键技术研究,快速推进环保升级改造,以期实现低成本下燃煤机组大气污染物的超低排放。基于环境审计中成本效益估算原则,收集实际工程案例投资和运行参数,建立了烟气脱硫、脱硝技术费效数据库,评估了燃煤电厂典型大气污染物控制技术的费用效益。烟气脱硫技术中,循环流化床半干法单位装机容量的系统初投资、年运行费用分别为25.78万、5.68万元/MW,均高于石灰石/石膏湿法。烟气脱硝技术中,选择性催化还原(SCR)技术的效费比仅为1.15,显著低于选择性非催化还原(SNCR)技术(1.63)和SNCR/SCR联用技术(1.36),但SCR技术脱硝效率高达80%,而SNCR技术的脱硝效率仅为30%,因此脱硝技术选型时不宜将效费比作为唯一参考指标。     

草酸铁光催化协同络合铁脱硝剂再生过程

基于Fe(C_2O_4)_3的光化学性质,研究了Fe(C_2O_4)_3光催化协同络合铁脱硝剂再生的实验过程。实验考察了在50℃和Fe(Ⅱ)EDTA浓度为0.01 mol·L~(-1)以及NO进口浓度为530 mg·m-3的模拟烟气脱硝系统中,光催化再生模式、初始p H、Fe(C_2O_4)_3浓度及组成、氧气浓度对再生过程的影响。结果表明:Fe(C_2O_4)_3分开加入和分步光照是适合于本体系的反应方式;草酸钠与硫酸亚铁的最佳浓度比为3,浓度分别为0.06和0.02 mol·L~(-1),吸收液初始p H为5.3,有氧参与条件下,实现了络合剂有效再生,再生吸收液脱硝率最高可恢复到60%左右;氧在再生过程中表现出正协同效应。通过牺牲光敏性的草酸铁配体再生脱硝络合剂,建立了一种温和的光助低温湿式氨法同步脱硫脱硝过程。     

柴油机尾气Fe(Ⅱ)EDTA络合-铁屑还原脱硝中试研究

采用Fe(Ⅱ)EDTA络合-铁屑还原脱硝工艺,针对功率175 k W的柴油机,搭建了处理量为640 m~3·h~(-1)的脱硫脱硝中试装置,系统研究了脱硝装置连续脱除柴油机尾气中NO的过程。结果表明:铁屑还原效果较好,连续运行时,Fe(Ⅱ)EDTA溶液对NO有很好的吸收效果;喷淋量、填料层高度及再生温度均会影响络合剂吸收NO的脱除效率,但功率的改变对络合剂吸收NO的脱除效率影响较小。长时间连续运行实验表明,系统的脱硝性能稳定,稳定运行时的脱硝效率连续7 d均保持在75%左右;系统运行过程中,络合液的pH逐渐上升,最终稳定在7.45左右。     

鼓泡反应器中液相络合催化同时脱硫脱硝的研究

在鼓泡反应器中考察了[Co(en)3]2+同时吸收去除SO2和NO的影响因素,实验结果表明,pH值和脱硫剂种类是影响乙二胺合钴同时脱除NO和SO2的最重要影响因素,烟气中的氧促进乙二胺合钴吸收NO和SO2,烟气中的SO2,CO2和NO2对乙二胺合钴吸收NO具有抑制作用。在实验条件温度为20℃,pH为13.0,[Co(en)3]2+浓度为0.025 mol/L,加入1 g NH3.H2O的脱硝率更好,连续吸收60 min,脱硝率均保持在93.5%,加入NaOH和NH3.H2O的脱硫效果最好。乙二胺合钴络合同时脱除NO和SO2完全可以在一个装置中完成。     

NaClO2/NaClO复合吸收液同时脱硫脱硝

针对NaClO2氧化吸收法脱硫脱硝成本过高,难以实现工业化的现状,提出了以NaClO2/NaClO为复合吸收剂的同时脱硫脱硝新方法,比单独NaClO2方法效率高,成本低。考虑实际工况条件,给定SO2与NO的初始浓度分别为2 850 mg/m3和670 mg/m3。结果表明,吸收液初始pH为6.0,液气比L/G为20 L/m3,反应温度为55℃时,平均脱硫脱硝效率分别可达99.8%和94.0%。在此基础上对反应机理进行了分析,总结出实验反应主反应方程式。该方法设备简约,操作简单,容易实现全自动控制,综合成本可以接受,比较适合中小型燃煤锅炉的烟气污染治理。     

基于实测的燃煤电厂烟气协同控制技术对SO_3去除效果的研究

选取国内10台典型燃煤电厂发电机组,对其主要烟气控制设备进出口SO_3浓度进行实测。结果发现,选择性催化还原(SCR)反应器的主要功能是脱硝,而低低温电除尘器、湿法脱硫装置和湿式静电除尘器具有很好的脱硫效果。实测得到某典型发电机组负荷率分别为75%、100%的工况下,SO_3综合脱除率可达89.67%、93.98%。因此,SCR反应器/低低温电除尘器/湿法脱硫装置/湿式静电除尘器联用是良好的脱硫脱硝烟气协同控制技术。     

脉冲放电等离子体烟气脱硫脱硝工业试验研究

40000～50000Nm^3／h工业试验结果表明，烟气温度75～80℃，脱硫效率〉90％，脱硝效率〉40％，烟气温度90～95℃，脱硫效率＞80％，脱硝效率＞50％；脉冲能耗＜3Wh／Nm^3；随着温度升高，SO2热化学反应效率逐渐降低；随着氨硫化学计量比增大，氨泄漏逐渐增加，烟气温度90～95℃，氨泄漏增加更为迅速。并分析了副产物的成分，阐述了脱硫脱硝的机理，并探讨了烟气排放的温度。     

密相塔烟气脱硫技术试验研究

建立了密相塔烟气脱硫试验装置,并对烧结烟气进行了脱硫试验研究,验证了该工艺的可行性,并研究了主要因素对脱硫效率的影响.结果表明,钙硫比和近绝热饱和温度(approach to adiabatic saturation temperature,AAST)是影响脱硫效率的显著因素,循环灰浓度是保证系统脱硫效率的关键因素.在Ca/S比为1.2、密相塔出口烟气AAST=15℃、循环灰浓度为400g/m3条件下,系统能连续稳定运行,脱硫效率达92.5%以上,系统出口烟气中SO2浓度在150 mg/Nm3以下.     

蛋壳、贝壳实现层烧炉脱硫脱硝

在4.2MW链条锅炉使用蛋壳、贝壳粉平铺在煤层上部进行炉内脱硫脱硝后,通过风机的负压携带将燃烧形成的CaO随烟气带入湿法除尘设备,完成与NaOH的双碱法脱硫脱硝。结果表明,脱硫效率80%,脱硝效率50%。烟气排放指标优于国标。风机携带的CaO对水冷壁形成清扫作用,运行130d节约煤炭20%。     

Y_2O_3/AC催化剂的烟气同时脱硫脱硝性能

采用等体积浸渍法制备了一系列不同负载量的x%Y_2O_3/AC(x=2、4、6、8和10)同时脱硫脱硝催化剂,以CO为还原气,考察该催化剂同时脱硫脱硝催化活性。采用X射线衍射仪(XRD)、H2-程序升温还原(H2-TPR)、比表面积(BET)对催化剂进行了表征。在不同负载量的催化剂中,6%Y_2O_3/AC表现出较好脱硫脱硝效果,SO_2和NO的T90%分别约为365℃和367℃。经HNO_3预处理过的活性炭载体制备的催化剂脱硝效果明显改善,催化剂预硫化可以显著提高脱硫脱硝活性,在550℃硫化的催化剂效果最好,NO和SO_2的T90%分别约为368和362℃,在380℃时脱硫脱硝率均可达到95%以上。