燃煤掺烧固硫中的节能探讨

本文对燃煤掺烧固硫中的节能问题进行了探讨.试验表明:掺烧适量的钙基固硫剂,不但能提高灰渣熔点,改善结焦性能,强化燃烧,而且可以使总发热量有所提高.因此,掺烧固硫具有节能效果.     

燃煤固硫剂的燃烧特性及动力学研究

以太原烟煤为研究对象,考察电石渣、赤泥单独作主固硫剂时固硫率的差异,结果表明,电石渣较赤泥好。并以电石渣为主固硫剂,比较4种单一助剂对固硫效果的影响,其中添加助剂C为8%时固硫效率提高的幅度最大,高达15%。以电石渣、电石渣+赤泥复配为主固硫剂,添加正交试验所确定的最佳助剂配比,均不同程度的提高了固硫效率,固硫率分别为73.77%、64.87%。最后利用热重分析仪考察了不同固硫剂对固硫效果的影响,重点从煤样的燃烧特性和动力学参数进行研究。研究结果表明:添加不同主固硫剂和助剂的煤样其热重曲线的趋势走向与原煤基本一致。添加固硫剂后着火点并没有太大的变化,燃烧过程均变为两段燃烧,且第二段燃烧均在较高温度下,燃烬温度较高,燃烬时间明显延长。从动力学角度分析,在低温区域内,不管掺入何种固硫剂其活化能均比原煤低温段的活化能明显降低,说明固硫剂的加入使反应向着有利的方向进行。     

电石渣和铝土粉的高温燃烧脱硫特性及微观分析

研究了电石渣和铝土粉作为燃煤添加剂的高温脱硫特性及其微观反应机理，发现在1200℃下燃煤中同时添加电石渣和铝土粉时，低温硫析出峰与只添加电石渣时几乎一致，而高温硫析出峰则大大降低，从而使脱硫率由30．5％明显提高到45．19％．XRD和SEM分析表明：电石渣中富含的CaO以及铝土粉中富含的Al2O3，与燃煤固硫过程中生成的部分CaSO4在高温下反应生成了耐热物相“硫铝酸钙”，是钙铝基添加剂比单纯钙基具有更高脱硫率的最主要原因．另外铝土粉增强了电石渣燃煤固硫渣的熔融程度，从而使硅酸盐熔融物有更多机会将CaSO4等固硫产物包裹以抑制其高温分解，是它具有更高脱硫率的另一个原因．     

锅炉除尘脱硫及除尘冲渣废水闭路循环技术

本文介绍了一种利用工业燃煤锅炉现有湿式除尘装置进行锅炉掺烧固硫、湿法洗涤脱硫及除尘冲渣废水闭路循环技术，该技术能够有效地控制ＳＯ２污染，且工艺简单，投资小，值得推广。     

煤燃烧污染治理及其固硫研究

本文介绍了燃煤二氧化硫对环境污染的危害性，从理论上探讨了在煤的燃烧过程中二氧化硫的生成机理以及减少燃煤二氧化硫污染的途径，认为燃烧固硫是当前适合中国国情的最佳技术经济方案。同时，文中在讨论燃煤固硫理论的基础上，对影向燃煤固硫效益的主要因素──钙硫比、炉内温度、燃烧时间、固硫剂等进行了初步的实验研究。     

链条炉掺烧固硫的试验研究

在工况运行的２０ｔ／ｈ链条炉中进行了掺烧固硫剂来实现炉内固硫的生产试验，试验中研究了固硫剂的粒度，掺烧比等因素对固硫效率的影响。结果表明：在实际运行的链条炉中，根据燃烧含硫量的大小，掺烧适当比例（５～１０％）的ＨＵＮ１＃固硫剂，炉内固硫效率可达５０％，不影响锅炉出力，具有节煤效果。     

锅炉除尘脱硫及其废水回用系统的经济损益分析

以燃煤锅炉掺烧固硫除尘脱硫及其废水回用系统为研究对象，利用环境系统费用效益分析方法，分析了该系统的环保投入和取得的环境效益。结果表明：对燃烧高硫煤的８０ｔ／ｈ规模的锅炉房，环保费用的现值为３１２６万元，环保效益的现值为９７２９万元，费用与效益之比为１∶３１１。结果说明锅炉掺烧固硫除尘脱硫及其废水循环技术具有很好的经济效益。该分析方法和结果为燃煤锅炉除尘脱硫工艺方案的选择和系统的优化研究提供了基础。     

浅析电石渣的综合利用途径

根据电石渣的化学性质讨论了综合利用途径:第一,用作建筑材料的原料,如利用电石渣烧制水泥熟料;第二,用于化工生产,如用电石渣代替石灰生产氯酸钾;第三,用于环境治理,将电石渣作为矸石山自燃的灭火材料、用电石渣处理酸性废水以及作为煤燃烧的固硫剂等。     

自成型型煤消尘固硫燃烧技术（Ⅱ）

在无粘结剂自成型型煤的压制过程中，掺入一定量的各种固硫剂能起到减少烟气中ＳＯ２向大气的排放量。不同用户可根据自己的生产情况选用不同种类的固硫剂，特别是利用以往需要废弃的电石渣，富含钙镁铝铁氧化物的工业废渣等。一方面可以减少这类废弃物对环境的污染，另一方面可以减少固硫成本。但是固硫剂的选择对固硫型煤的固硫率有一定的影响。为了提高自成型型煤的固硫率，使固硫率达到７０～８０％还需要进行深入的探索和研究。然而自成型型煤消烟固硫燃烧技术是解决为数众多的层燃式工业炉、窑环保问题的唯一可取的先进技术，它是从根本上解决煤炭燃烧所产生的环境污染问题。     

煤直接液化残渣掺烧的燃烧特性及其苯系物的排放特征

为分析煤直接液化残渣(液化渣)燃烧处置技术的可行性和环境安全性,采用热重分析仪分析了液化渣、煤和掺烧物料的燃烧特性,并且通过管式炉模拟燃烧试验,研究了不同温度下掺烧过程中苯系物的排放特征. 结果表明:煤和液化渣的燃烧特性及二者在燃烧过程中苯系物的排放特征存在较大差异,液化渣主要失重过程的温度区间为560~820 ℃,明显高于煤的主要失重过程温度区间(230~625 ℃). 从燃烧过程苯系物的排放规律上看,液化渣在700 ℃燃烧时苯系物排放量达到最大值,明显高于煤的燃烧温度(500 ℃). 2种物料由于燃烧特性的差异,在掺烧过程中相互影响,使得掺烧过程苯系物的排放规律发生变化. 掺烧物料在500 ℃下燃烧的苯系物排放量为23.5 mg/kg,远小于燃烧理论值;而当温度高于700 ℃,苯系物排放量为172.6 mg/kg,远大于燃烧理论值. 总体上看,液化渣无论是单独燃烧还是掺烧,低温条件下其燃烧过程中苯系物排放量远大于高温(≥850 ℃)条件下,因此液化渣的燃烧处置或燃料化利用应选择高温炉型.      

高炉瓦斯泥参与水煤浆燃烧固硫作用机理的研究

由于高炉瓦斯泥中多种组分均具有燃煤固硫的特性,因此,本研究通过将高炉尘泥混入到水煤浆中进行燃烧,在前期研究的基础上,结合XRD分析,研究了不同燃烧条件下高炉瓦斯泥对水煤浆固硫率的影响规律,以及尘泥中多元固硫体系在燃烧固硫中相互协调作用、热力学行为.结果表明,瓦斯泥添加量为30%,燃烧终温为800℃时,固硫率达到48.31%.主要原因是瓦斯泥多组分促进了耐高温脱硫产物3Ca O3·3Al2O3·Ca SO4的生成,降低了Ca SO4的分解,从而提高了水煤浆的固硫率.研究结果可为具有多元固硫体系的高炉尘泥及其它固废高附加值利用提供一定的技术参数和理论依据,也可为开拓研究新型、高效燃煤固硫剂提供理论基础,具有一定的经济价值和环境意义.     

燃煤高温固硫的机理及固硫影响因素探讨

燃烧中固硫是一种适合我国国情的燃煤脱硫技术。本文探讨了燃煤高温固硫过程的主要反应机理和一些常用固硫添加剂的助固硫作用,分析了影响固硫效率的主要因素,进而提出实际应用中应考虑的提高固硫效率的措施。     

燃煤工业锅炉排放二氧化硫对大气的污染及工业固硫型煤的应用

本文论述了我国燃煤工业锅炉排放ＳＯ２对大气污染的状况及发展趋势，以及应用工业固硫型煤控制燃煤工业锅炉对大气的污染，燃煤工业锅炉燃烧工业固硫型煤时，可明显地降低Ｓ烽烟尘的排放量，并节约煤炭，在当前及今后相当长的时期内，推广和发展工业固硫型煤，是防治燃煤工业锅炉大气ＳＯ２污染的一条投资少，见效快，简便晚行的实用措施，其经济效益及环境效益相当可观。     

固硫型煤渣烧制水泥熟料的研究初探

发展固硫型煤工业是治理煤烟型大气污染及减少二氧化硫对大气污染的有效途径，燃烧固硫型煤将产生大量固硫煤渣，对环境构成新的威胁。本文从实验探索的角度，研究开发利用固硫渣的途径。     

添加剂CeO_2对煤粉燃烧中钙基固硫的影响

针对内蒙古某火电厂用煤,以CaCO3为固硫剂,CeO2为固硫添加剂,进行了箱式电阻炉定温固硫实验,分析了温度、钙硫比、添加剂CeO2对燃煤固硫率的影响;热重法分析了固硫添加剂CeO2对煤炭燃烧性能的影响。结果表明:加入CeO2低温下(850℃、950℃)促进了燃煤固硫,提高了燃煤固硫率,而在高温下(1 050℃),催化作用导致固硫剂表面孔隙迅速堵塞,降低产物层扩散控制阶段反应速率,抑制了固硫过程的进行;CeO2催化了煤炭挥发份和固定碳的燃烧,降低了固硫煤着火点温度和燃尽温度,改善了煤的燃烧性能;揭示了添加剂CeO2催化固硫和催化燃烧的作用机理。     

高效固硫工业型煤及其燃烧特性的研究

针对贵阳地区高硫、低挥发分难燃煤特点，通过多项燃烧特性指标的改善及固硫催化剂添加研制成具有高固硫率并能高效燃烧的固硫工业型煤     

污泥与煤混烧动力学及常规污染物排放分析

采用热重分析法研究了不同污泥掺烧比例及不同加热速率时污泥与煤的热失重特性.探讨了掺烧污泥对煤燃烧特性的影响,分析了掺入污泥对煤的燃烧变化规律,并进行了动力学分析.结果表明,加热速率增加时,样品的失重速率增大,开始失重温度及最终燃尽温度升高.掺烧时的TG曲线在400~600℃时有一个明显的失重阶段.失重速率峰值随着掺烧比的提高而升高,对应的温度降低.掺烧污泥后的混合样品的燃烧温度范围比单一燃煤时少20~100℃.非等温动力学模型分析可得,少量的污泥与煤掺烧时所需的活化能与煤较接近,对煤的正常燃烧影响不大.不同比例掺烧时产生的烟气中NOx、SO2、CO2生成量及减排规律因N、S、C含量不同而各有差异.热重分析及模型分析法可以为不同理化特性的煤与污泥掺烧提供初始理论依据.     

污泥与煤混烧动力学及常规污染物排放分析

采用热重分析法研究了不同污泥掺烧比例及不同加热速率时污泥与煤的热失重特性.探讨了掺烧污泥对煤燃烧特性的影响,分析了掺入污泥对煤的燃烧变化规律,并进行了动力学分析.结果表明,加热速率增加时,样品的失重速率增大,开始失重温度及最终燃尽温度升高.掺烧时的TG曲线在400~600℃时有一个明显的失重阶段.失重速率峰值随着掺烧比的提高而升高,对应的温度降低.掺烧污泥后的混合样品的燃烧温度范围比单一燃煤时少20~100℃.非等温动力学模型分析可得,少量的污泥与煤掺烧时所需的活化能与煤较接近,对煤的正常燃烧影响不大.不同比例掺烧时产生的烟气中NOx、SO2、CO2生成量及减排规律因N、S、C含量不同而各有差异.热重分析及模型分析法可以为不同理化特性的煤与污泥掺烧提供初始理论依据.     

粉煤灰电石渣用作金属废渣和酸性铬污泥的稳定/固化剂的试验研究

粉煤灰、电石渣与水泥存在着某些相似的理化性质 ,研究它们对金属废物和酸性铬污泥的稳定 /固化作用 ,实现以废治废将具有重要意义。本文通过试验研究证实了粉煤灰和电石渣对金属废渣有良好的稳定 /固化作用 ;对酸性铬污泥 ,电石渣有很好的稳定 /固化作用 ,二者完全可以替代水泥用作金属废渣和酸性铬污泥的固化剂。     

电石渣热电厂烟气脱硫的实用初探

国内外电厂脱硫成熟技术很多,但对国内热电厂而言,都存在着投资大、运行成本高等问题。本文探索开发了高效电石渣脱硫工艺。实践证明,改用电石渣作为脱硫再生荆,既能适合企业自身特点,达到投资省、运行成本低,脱硫效率高的目标。同时又解决了乙炔气厂电石渣的处置难题。是资源性环境保护的成功尝试,是以废治废的具体体现。