电凝聚-气浮法对印染废水脱色的实验研究

采用电凝聚-气浮法对印染废水进行脱色处理,主要考察了废水的pH值、电流强度、电凝聚时间等因素对印染废水色度去除率的影响.实验结果表明:当进水pH=6-7、电流强度I=1.5 A、电凝聚时间t=20 min时,废水的色度去除率可达90%以上.该方法具有较宽的操作范围,电流强度在1.0-2.5 A范围内,废水色度去除率相差不大;进水pH在5-8范围内,废水色度去除率可达到80%以上.     

电凝聚气浮法处理含石墨废水的正交试验研究

运用正交试验设计原理,研究了电凝聚气浮法处理钢管厂含石墨废水浊度的影响因子,并得到了的最佳操作条件.结果表明,影响电凝聚气浮法对含石墨废水浊度去除率的因子从主到次为废水pH值、电解电流、电解时间、极板间距.pH值和电解电流是影响含石墨废水浊度去除率的显著因素,极板间距和电解时间是非显著因素.最优运行方案为:电解对间30 min,电解电流1.0 A,极板间距20mm,pH值6.在最优运行条件下含石墨废水浊度的去除率为98.34％.     

絮凝气浮法处理含油乳化液的研究

絮凝气浮和絮凝沉淀是水处理中常用的工艺。采用聚合氯化铝铁作为絮凝剂,以冷轧车间的工业废水作为原水,用加压气浮装置进行了絮凝研究,得到了令人满意的结果。     

气浮法处理废水的研究及其进展

介绍了气浮法净水技术。对气浮理论,气浮设备的发展作了简单介绍。对气浮技术在废水处理中的应用作了综述,包括处理石油化工及机械制造业中的含油废水,处理]制造废水,处理电镀废水和含重金属离子废水,处理印染废水和毛废水,处理制革废水,城市生活污水和富营养化的前驱物等。最后展望了气浮法的发展前景。     

混凝-电凝聚技术处理三次采油废水研究

为了使三次采油废水的CODCr达到国家标准要求,在保留油田现有工艺处理效果的基础上,在自制反应槽中使用电凝聚技术并投加无机混凝剂对三次采油废水进行深度处理,分别调整反应时间、混凝剂投加量、电流密度、温度和pH值等进行条件筛选实验.每次反应结束后从反应槽中取适量处理水,真空抽滤后采用重铬酸钾法测定CODCr.用钢做电极,以硫酸铝为混凝剂,当极板间距为1 cm,pH值为7.00,混凝剂投加量为300 mg/L,搅拌速度为100 r/min,电流密度为12.5 A/m2,40 ℃水浴加热反应20 min时,CODCr去除率达到66.7%,出水CODCr值为84.1 mg/L,满足国家相关标准要求.研究表明混凝-电凝聚技术能够有效处理三次采油废水,反应时间、混凝剂投加量、电流密度和pH值等因素对混凝-电凝聚技术的处理效果有显著影响.     

混凝-气浮法处理焦化废水

焦化废水是一种典型的难降解有机废水.采用混凝-气浮法对焦化废水的处理进行了研究.探讨了絮凝剂种类,pH值,气浮时间,气浮压力等因素对废水处理效果的影响.结果表明,其废水的浊度、色度和COD的去除率可分别达到98.8%、57.1%和57.3%.     

电凝聚法对垃圾渗滤液中总磷去除的研究

近几年来,电凝聚方法发展很快,电凝聚法可以同时起到电解法、气浮法和絮凝法的作用,可以去除废水中的悬浮物、色度、有毒金属以及合成有机物等污染物.本实验尝试以电凝聚法处理垃圾渗滤液,研究不同电流和电解时间下该方法对垃圾渗滤液中总磷的去除率,从而得到这2种影响因素的最佳值,得出最佳操作条件.     

周期换向电凝聚法处理黄连素模拟制药废水研究

为了降低能耗和解决极板钝化问题,以铝板和铁板为反应电极,与周期换向电源装置组成无隔膜体系,以黄连素模拟废水为处理对象,对周期换向电凝聚法处理制药废水进行试验研究.结果表明,反应电压、换向周期、极板间距、电解质浓度及搅拌速度对处理效果都有较大影响.在反应电压为6V,换向周期为10 s,极板间距为0.3～0.6 cm,电解质Na2SO4浓度为0.015 mol/L,搅拌速度为750 r/min,初始pH值为3～ 10的条件下,质量浓度为800 mg/L的模拟制药废水反应60 min,黄连素去除率可达99.11％.研究表明,周期换向电凝聚法处理黄连素模拟制药废水具有技术可行性.通过对反应机理初步分析,推断模拟废水中大部分黄连素分子是通过气体气浮作用和金属离子絮凝作用直接去除,部分黄连素分子由氯离子在反应过程中形成的中间产物及羟基自由基氧化作用去除.     

电凝聚法处理造纸黑液的研究

电凝聚是根据电化学原理,以可溶性金属作电极,在电源作用下处理废水的一种水处理技术。电凝聚法具有凝聚、吸附、气浮、氧化还原等作用,可以有效地去除多种污染物。研究电凝聚法处理造纸黑液的各种工艺因素对处理效果的影响,确定最佳工艺条件。结果表明,当电流密度3．2mA／cm^2,NaCl投加量1．4g,pH=6,极板间距12mm,通电时间35min时,该法处理使COD、SS和浊度去除率分别达到60％、73．59％和71．56％。     

周期换向电凝聚法处理染料废水的脱色机理研究

利用金属铝或铁做电极电凝聚法处理印染的废水过程中,存在阳极板易钝化而影响脱色效果、处理效率低下等问题.理论分析表明,采用周期换向电源和金属铁、铝分别作为两极,电化学法处理染料废水,可以有效防止电极钝化,提高处理效率.以活性黑KN-B模拟染料废水为例,采用自行设计的周期换向电源,铝板和铁板为反应电极,对周期换向电源电凝聚法处理染料废水的脱色机理进行了研究.结果表明:该方法对活性黑KN-B模拟染料废水的脱色率在99%以上,起脱色作用的主要有电解还原氧化、气浮及金属离子絮凝等过程,且周期换向电源能有效防止采用铝铁电极电化学处理染料废水过程中出现的阳极钝化现象.     

纳米二氧化钛处理含砷废水的研究

研究了无机纳米材料二氧化钛对含砷废水的处理效果.实验主要从纳米二氧化钛的溶液pH值、不同投加量、实验温度、吸附搅拌时间、静置时间等方面对除砷效率进行了研究,并通过模拟水样和实际水样的对比,分析了纳米二氧化钛处理含砷废水的实际可行性.     

混凝沉淀法处理磷矿浮选废水试验研究

对于质量浓度高达268.5mg/L的磷矿浮选废水,在实验确定的最佳工艺条件下,出水磷酸盐质量浓度小于0.5mg/L,达到国家综合污水排放一级标准,磷的去除率高达99.85%;同时,磷矿浮选废水中CODcr和SS的去除率也达到了75.3%和81.2%.处理成本低,具有明显的经济效益和环境效益.     

轧钢污泥综合利用的技术研究

阐述了一种轧钢污泥的回收处理技术,该技术可把轧钢污泥有效地分离成氧化铁粉和混合油,实现综合利用,减少铁素资源浪费,有良好的经济效益和环境效益.     

石化生产污水深度处理试验研究

以某石化公司生产污水为原水,采用生化与物化处理相结合的主体工艺,研究了此工艺中各单元对有机污染物的去除效果,结果表明:当PAM用量为0.5 mg/L,加入PAC 20 mg/L,COD去除率为49.8%,臭氧氧化出水的CODCr没有明显降低,生物活性炭塔的使用可使COD去除率稳定在60%以上.废水经综合处理后COD总去除率可高于85%.因此,生化与物化相结合的生产工艺对于处理油田污水具有良好的前景.     

O3/H2O2处理含油废水的研究

为控制石油炼化含油废水对环境的污染,采用O3/H2O2方法对石油炼化含油废水进行处理,主要考察了臭氧浓度、H2O2投加量、反应温度、反应时间、pH等因素对处理效果的影响.实验表明,废水中石油烃类物质的去除率随着臭氧浓度、反应时间的增加而升高;石油烃类物质在pH值2-10、温度15-45 ℃、10-60 mL的H2O2投加量范围内,去除率分别呈现先增后降的趋势.处理1 L油质量浓度为110 mg/L的含油废水,臭氧质量浓度为7.23 mg/L,投加40 mL H2O2,pH为9,在35 ℃的条件下反应8 min,油去除率可以达到84%.同样条件下处理30 min,废水COD下降了65%.这将为该工艺处理实际含油废水提供实验依据.     

微电解混凝法处理LAS废水的研究

采用微电解混凝沉淀法处理合成洗涤剂废水,考察了铁炭比、pH值、接触时间及混凝沉淀对处理效果的影响,处理后出水中的LAS、CODcr和pH值3项指标均达到国家排放标准.     

混凝法处理鱼粉加工废水技术研究

鱼粉加工废水COD高,生物碎体多,为降低后续生物处理负荷,研究拟采用混凝法对鱼粉加工废水进行预处理,通过正交实验,考察混凝剂种类、pH值、速度梯度等因素对处理效果的影响.结果表明,聚合硫酸铁絮凝效果优于聚合氯化铝、聚合氯化铝铁、聚丙烯酰胺,COD去除率为46.5%,SS去除率为92.4%;聚合硫酸铁混凝预处理鱼粉加工废水的最佳条件为:投药量为600 mg/L;pH值为7;快搅梯度为200 r/min、120 s,GT值为26 832;慢搅梯度为80 r/min、8 min最佳总GT值为38 832.     

絮凝--催化氧化法处理造纸中段废水

以聚合氯化铝（PAC）为絮凝剂,Fe^2＋／H2O2（Fenton试剂）为催化／氧化剂,采用絮凝-催化氧化法处理造纸中段废水。探讨了影响COD去除率的各种因素,确定了最佳的絮凝和催化氧化条件。研究结果表明：该法可使原水COD从1728mg／L降至52mg／L,废水COD与色度的去除率分别可达97．0％与98．5％,出水清澈透明,可以回收利用,为造纸废水的处理提供了新的技术方案。     

冷轧含铬废水的化学还原法处理研究

对冷轧含铬废水使用化学还原法处理进行了系统的研究.考查了pH值、还原剂的投加量、反应时间等因素的影响.试验比较了不同还原剂处理含铬废水的效果,在硫酸亚铁投加量为2.642 g/L.反应时问2 min.pH值为7.5时,六价铬的去除率可达99.98%.