渗铝温度/时间对镍基高温合金的渗层形成影响规律

目的提高材料的高温抗氧化腐蚀性能。方法采用气相渗铝方法在K417镍基高温合金表面制备铝化物涂层,通过光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)和能谱(EDS)分析渗铝层厚度、显微组织形貌和各元素在渗层中的分布,分析温度和时间对镍基高温合金渗铝层的形成影响规律。结果气相渗铝方法制备的渗铝层组织为典型的外扩散型组织即外层是单一的β-NiAl相,内层是含富Cr析出相的扩散层,扩散层的细小析出相对Al元素的扩散起到阻碍作用。结论随着渗铝温度的提高和渗铝时间的延长,渗层厚度逐渐增加,且渗铝温度对渗层厚度的影响远高于渗铝时间对渗层深度的影响。渗铝温度临界值为980℃,低于该温度时厚度增长不显著,高于该温度时厚度对渗铝温度和时间的敏感性增加。此外,渗铝温度越高,渗铝层组织中形成孔洞的倾向越大。     

九畹溪大桥大跨度钢管拱分段整体吊装施工安全措施探讨

在进行缆索吊装大跨度双肋钢管拱悬拼施工中,过去多采用空中焊接横联作业,该项施工难度大,尤其在桥高、风大、两岸地形陡峭、施工条件困难的情况下,施工安全和施工质量难以保证。是否能将空中焊接作业转化成地面作业,本文详细介绍缆索吊装大跨度双肋钢管拱进行悬拼施工新技术,并结合九畹溪大桥施工实例,探讨缆索吊装双肋悬拼钢管拱施工中工艺程序、质量控制、安全措施等工程施工新方法及施工效果。     

精密焊接钢管切断飞模设计

提出了一种用于小直径精密焊接钢管切断的新方法——飞模切断,设计了切断飞模,并经实际应用证明效果良好.     

镀锌钢管生产废水的处理

镀锌钢管成套设备是由国外引进的一套生产装置.以国内生产的钢带卷为原材料,采用高频焊接工艺制管,热浸镀锌工艺镀锌,生产各种钢管,钢管管径Dg15～80.在钢管镀锌工序中排出大量酸性含重金属废水,采用石灰中和——凝聚沉淀法进行处理.处理设施的规模虽不大,但工艺流程较全,机械化、自动化水平较高,并实现了自动连续监测,处理效果较好,有一定的参考价值.现简单介绍如下.     

热力管网管道焊接应注意的相关事项

<正>引言目前在公司承揽的通风空调系统中主要以冷水机组安装及管道施工为主,作为系统运行的血管,管道焊接质量的好坏将直接影响着系统的运行效率与运行周期。因此,钢管在连接过程中焊缝的质量直接影响着整个工程质量的好坏。如何保证焊口焊接的质量将直接决定着整个工程的质量。下面我就管网管道焊接谈谈自己的一些想法。根据母材的化学性质不同,焊接可以分为碳素钢及合金钢的焊接、铝及铝合及的焊接、铜及铜合金的焊     

普光气田硫冷器换热管材料腐蚀试验研究

针对普光气田脱硫单元酸性气的腐蚀环境,选择10#渗铝钢、08Cr2AlMo钢、10#钢、ND钢4种管材为研究对象,进行腐蚀试验研究,获取上述材料的平均腐蚀速率,为硫冷器的换热管选材提供参考.结果表明,ND钢和10#钢在模拟腐蚀环境中耐应力腐蚀和均匀腐蚀的能力优于10#渗铝钢和08Cr2AlMo钢.     

钢制曝气深井安装中井管失稳的防止

深层曝气技术,用于环境污染治理工程,已日见其多。废水生化处理采用的曝气深井,是一座底部封闭的贮液井。大型设施可用钢筋混凝土制作井管,中、小型设施则常采用钢制井管。具底钢管沉入井孔的安装,通常采用悬浮下沉法。利用浮力承受钢管本身的重力,并在井管内灌液,控制井管在井孔内的下沉深度,逐节焊接、     

超声冲击处理改善X80管线钢环焊缝接头疲劳性能研究

目的 验证超声冲击处理(UIT)对X80钢管环缝焊接接头疲劳性能的延寿效果。方法 分别开展X80管线钢GMAW自动焊环缝超声冲击前后的疲劳试验,根据国际焊接学会(IIW)的规范处理试验数据,并对结果进行对比。结果 稳定地控制管道内壁焊根区域的显微未熔合等焊接缺陷,是保证X80管线钢环焊缝具有优异抗疲劳性能的关键延寿途径之一。采用最大应力固定为屈服强度+全厚度小尺寸试件的焊接接头疲劳试验方法能够替代足尺寸或全尺寸焊接结构疲劳试验,也适用于评价超声冲击处理焊接接头的疲劳性能。在严格控制错边量的前提下,X80管线钢GMAW环缝可以达到BS7608 D级设计曲线要求。结论 超声冲击处理可以显著提高X80管线钢环缝接头的疲劳性能,大约延长疲劳寿命4~10倍左右。     

圆管弯曲加工过程的数值模拟

采用显式有限元分析软件LS -DYNA ,对于圆形钢管的弯曲加工过程进行数值模拟。圆管弯曲加工模型是常见的回转引伸弯曲加工方式 ,并在分析模型中考虑了阻止钢管在弯曲加工过程中起皱和截面扁平化的芯轴 ,以及为了防止钢管弯曲的外侧的壁厚过分减薄在钢管的末端加上压力。通过数值模拟得到管壁的最大减薄和增厚部位 ,并讨论了芯轴的摩擦系数和钢管末端的压力对管壁厚度变化的影响。     

碳钢管路在某型艇舱底水中的腐蚀原因分析

目的调查20号碳钢在海水和舱内污水中的腐蚀原因。方法采用全浸腐蚀试验、电偶腐蚀测试、电化学测试和腐蚀形貌分析等方法对某型艇碳钢海水管路的腐蚀原因进行研究。结果获得了20号碳钢在海水和舱内污水中的腐蚀速率、腐蚀电位、极化曲线、阻抗图谱、腐蚀形貌等数据。结论舱底碳钢管的腐蚀主要是由于管内海水的腐蚀、焊接对管材的热影响和舱内污水的腐蚀作用引起的,其中管内海水的腐蚀作用是主要因素。