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1 前言我厂是一个年产12000 t氨的小型合成氨厂。碳化工段原料气的净化,是采用传统的氨回收塔吸收后,再用大量的清水洗涤,洗涤后得到的稀氨水,由于水量大,氨浓度低,难以利用而直接外排,这样不仅造成氨的浪费,而且严重污染了环境。近年来,国内一些合成氨企业对稀氨水进行了回收。为了达到生产用氨的平衡和杜绝外 相似文献
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在中型氮肥厂推行清洁生产 总被引:1,自引:0,他引:1
在对合成氨厂污染源调查的基础上,通过对尿素解吸塔的改造、铜洗稀氨水的增浓、氨吸塔含氨废水的循环利用、氨泵密封水的回收,减少了生产过程中污染物-氨氮的产生量,并取得了显著的经济效益。 相似文献
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成都天然气化工厂合成氨车间投资15万元,采用“计量加入、分段回收、逐级提浓”法进行合成氨生产的氨回收和稀氨水治理。消除了稀氨水的过量和排放,实现了合成氨生产的水平衡;提高了跑氨回收率和氨利用率;大幅度降低了消耗,取得了显著的经济、节能和环境等诸方面的综合社会效益。 相似文献
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我厂有一套年产12万吨合成氨装置,铜洗工段原采用两次软水洗涤法除去再生气中的氨,产生的废水年总量达18万吨。一次洗涤水中氨浓度为2—3%,二次洗涤水中氨浓度为0.5%左右。两次洗涤再生气流程如图1所示。 相似文献
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冶金焦化厂根据其特定的工艺要求,在生产过程中将产生的连续性废水如剩余氨水,蒸氨废水、各种洗涤水和分离水(这些废水在冶金焦化厂可统称为“含酚废水”),按现行设计要求,已经有专门的酚水系统送萃取脱酚装置和生物脱酚装置净化处理,待废水中主要污染物浓度达到排放标准后允许排入外排水系中。 相似文献
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分析了复合肥生产中造粒尾气一级处理用磷酸洗涤时出现的问题及一级与二级处理均用水洗涤时尾气中氨排放量大的原因,提出了二级处理改为磷酸洗涤的技术方案.方案实施后的运行情况表明,改造是成功的,二级处理采用磷酸洗涤是可行的. 相似文献
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兰化公司化肥厂浓硝车间制冷工段现有98—140万大卡/时冷冻机12台。当工段停车检修或处于事故状态时,系统内部分液氨及油从氨蒸发器及低压氨总管等处向地面直接排 相似文献
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四川省小氮肥厂从工艺改革入手,实现了碳平衡和水平衡,取得了显著的环境、经济和社会效益。他们的措施是:(1)从多种途径回收CO_2,实现碳平衡,增产固体碳铵,减少氨水;(2)从严格控制软水加入量和采用稀氨水逐级提浓技术,实现了水平衡,消除了稀氨水的产生和排放。 相似文献
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采用Fe、As共沉淀工艺处理强酸性高砷生物氧化提金废水。通过向强酸性高砷生物氧化提金废水中加入浓氨水控制反应液pH,生成FeAsO_4和Fe(OH)_3沉淀,达到Fe、As共沉淀的目的,为后续工艺进一步回收利用Fe、As奠定基础。实验结果表明,在反应液pH为4.5、搅拌转速为500 r/min、反应温度为25℃的条件下,Fe回收率达到99.9%,As回收率为99.8%。处理后废水中As质量浓度小于20μg/L,符合GB3838—2002《地表水环境质量标准》中的Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ类水体中As含量标准。 相似文献
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氨碱法纯碱生产过程中要排出大量的废液废渣,每生产一吨纯碱约排出10立方米的废液废渣,其中,固渣含量因原料石灰石和盐的质量不同而异,大约在200—300公斤。按此计算,一个年产30万吨的氨碱厂每天就要排出1万立方米废液,200—300吨废渣,全年将排出300多万立方米废液和6—9万吨废渣,数量甚为可观,这些废液废渣主要是碳化过滤母液蒸氨过程中排出的蒸馏废液(含固渣的悬浮液),其次还包括盐水精制过程的一、二次泥(钙镁泥)及洗涤废水等。蒸馏废液的液相组成主要是氯化钙和氯化钠(每升清液约含85—100克氯化钙、50—55克氯化钠)固相组成主要是碳酸钙、氢氧化镁、氧化钙、二氧化硅、硫酸钙、铁铝氧化物等。这些组份均系原料中未被利用的元素。 相似文献
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《化工环保》2001,21(2):121-122
氮肥企业污染源主要来自生产过程的副产氨水、尿素的解析废液及有关设备跑冒滴漏进入排水的氨氮物。按生产控制指标规定 ,解析废液含氨质量分数为 0 .0 7% ,但由于解析塔自身的问题 ,废液的含氨量往往超出工艺指标几倍 ,甚至几十倍 ,远远超过质量浓度小于 80 mg/L的环保要求。最近该要求又降到30 mg/L。为解决排水氨氮超标问题 ,邯钢化肥公司成功开发出一种新型解析塔 ,并获得了国家专利。尿素解析塔的作用是将尿素车间各处排放的废氨液 (主要来自一段蒸发冷凝液、吸收塔吸收的尾气碳铵液、氨缓冲罐及循环系统的排液等 )用解析和吸收的方法… 相似文献
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广西化工设计院为广西河池氮肥厂设计了一套废氨水处理装置,将14%废(?)水加工成液氨,既利用了资源又消除了对水源的污染。本文介绍了处理原理、工艺流程与控制指标,并较详细地介绍了精馏塔、氨冷凝器、溶液热交换器等主要工艺设备的设计计算,这对目前氮肥工业稀氨水的处理有一定的参考价值。 相似文献