多元微电解耦合催化氧化制药废水的影响研究

以多孔结构的多元合金为填料,采用微电解耦合催化氧化深度处理制药废水。研究了废水初始pH、微电解时间、填充率、H2O2投加量、催化氧化时间等对废水COD去除效果的影响。试验最佳工艺为:充氧曝气条件下,初始pH 2.5,微电解90 min,填充率1∶1,H2O2投加量2‰,催化氧化120 min,COD的平均去除率为52.25%,出水COD平均质量浓度为276 mg/L。     

曝气与不曝气两种催化铁内电解工艺对印染废水预处理的对比试验

针对实际印染废水,进行催化铁内电解法进行曝气与不曝气2种不同处理工艺对比试验,测定了预处理前后废水的CODCr、色度、磷酸盐、氨氮、pH值等指标。结果表明,曝气催化铁内电解工艺优于不曝气的工艺,对废水中的CODCr、色度和磷酸盐的去除有显著提高。     

不同电化学法对双甘膦废水除磷效果的比较研究

采用电-芬顿、芬顿-微电解、三维电催化、微电解工艺对预处理双甘膦废水的效果进行了比较研究。试验结果表明:对于高浓度有机磷双甘膦废水,采用上述四种工艺处理后的总磷去除率分别为66.2%、88.1%、87.8%、92.2%。铁碳微电解除磷效果最优,进一步对其影响因素进行试验,结果表明:pH为3,反应时间为2h,铁碳比为1:1时微电解法对双甘膦废水的总磷去除率可达92.2%,微电解联用对废水总磷去除率为96.8%。     

铁炭微电解组合工艺处理大蒜切片废水研究

采用铁炭微电解技术为核心工艺的混凝-铁炭微电解-强化电解组合工艺对大蒜切片废水进行处理,主要研究了铁炭微电解的运行参数,包括曝气与否、废水pH值、反应时间、铁炭质量比、铁水质量比对COD去除效果的影响。结果表明:经过组合工艺处理后,废水刺鼻的气味完全消除,浊度去除率达100%,ρ(COD)值由13050mg/L降至878mg/L,去除率达93.3%,BOD5/COD(B/C)值由0.10提高到0.46,废水的可生化性显著提高。     

氟化物生产废水高级氧化处理试验研究

考察了以微电解+催化氧化为主的高级氧化工艺对氟化物生产废水的处理效果,利用高铁酸钾对该类废水的COD及氯离子实现了同步脱除。实验结果表明:通过对有机氯的强化脱除,微电解+催化氧化对COD去除率达到50%以上;废水TOC的去除效果不显著,少量的高铁酸盐对废水的氯离子去除率可达30%。     

两级微电解协同催化氧化深度处理发酵类制药废水

随着环保标准的提升,对制药废水进行深度处理是使其达标排放的必要手段。利用两级微电解协同催化氧化对发酵类制药废水进行深度处理发现,单级微电解在最优条件下能有效对制药废水生化出水(COD=517 mg/L)进行降解,COD去除率达60%。在相同反应时间内,两级微电解具有更好的深度处理效果,废水COD能降至120 mg/L,比单级微电解效率高出17%。在两级微电解协同催化氧化条件下,最终出水COD可达67.2 mg/L,低于《制药工业水污染排放标准》近50%。研究表明,该工艺能广泛应用于发酵类制药废水的深度处理中。     

微电解/Fenton法预处理炼油碱渣的实验

采用铁碳微电解/Fenton试剂组合工艺对炼油碱渣废水混凝沉淀处理后出水,进行降解研究。实验结果表明:pH值为3,废水与铁碳填料的体积比为2∶1,微电解反应时间2 h,曝气的条件下,废水的处理效果最好,COD的去除率超过42.5%。Fenton试剂处理微电解反应出水的最佳操作条件是:pH值在2～3之间、反应时间2.5 h、Fe2+浓度为800 mg/L左右、H2O2浓度为0.25 mol/L,在此条件下,Fenton试剂处理微电解处理后的炼油碱渣废水COD平均去除率为63.8%以上,微电解/Fenton工艺对COD的总去除率在79.2%左右,可生化性由0.16提高到0.56。     

微电解与I-BAF组合工艺处理硝基甲苯废水中试

采用微电解-固定化曝气生物滤池(I-BAF)组合工艺对硝基甲苯废水进行现场中试。试验结果表明:该工艺对硝基甲苯废水的处理效率高,费用低(0.23元/t),而且具有较高的稳定性和抗冲击能力;当总水力停留时间为28h时,硝基甲苯(MNT、DNT和TNT)、苯胺类物质、COD的去除率分别达到99%、85.1%、72.8%。     

改进型铁碳微电解设备预处理硝基苯废水

针对传统铁碳微电解装置存在的偏流、堵塞、填料板结等问题,对装置结构进行了优化改进,采用催化微电解填料对硝基苯废水进行预处理。在装置内部增加挡圈防止设备偏流,增设废水内循环工艺以防止设备堵塞,改变填料的结构以防止设备板结,并采用催化微电解填料提高反应速率。在此基础上,研究了催化填料类型、进水浓度、反应时间及pH值对微电解反应过程的影响,以探索硝基苯预处理的显著影响因素和最佳条件。结果表明:采用含铜催化剂,硝基苯的质量浓度为30 mg/L,反应时间为60 min,pH为3. 0时,反应达到最佳状态,出水能够达到GB 8978—1996《污水综合排放标准》,且设备运行稳定可靠。     

化学絮凝法和微电解法预处理酯化废水研究

研究了化学絮凝法和微电解法预处理酯化废水的工艺条件。首先考察了原水p H值、絮凝剂投加量及絮凝剂与阳离子聚丙烯酰胺复配对化学絮凝效果的影响;然后考察了p H、停留时间、填料量、曝气时间对微电解效果的影响。试验结果表明:化学絮凝在原水p H值为7.5、PFS+CPAM(360 mg/L+60 mg/L)时对酯化废水处理效果最好,COD去除率为17.23%;微电解法在最佳工艺条件(p H为2,反应时间为2 h,填料量为30%,曝气时间为5 min)下对酯化废水COD去除率达到30%以上,且在不调酸不曝气的情况下也可获得良好处理效果,COD去除率达20%以上,故酯化废水的预处理中采用微电解法。     

催化曝气 微电解工艺处理石油炼厂延迟焦化装置生产废水的小试研究

使用催化 曝气 微电解 工艺对石 油炼厂延 迟焦 化装 置高 浓度 生产 废水 处理 进行 了现 场 小试研究。 重点考察 了微电 解的作用 和 影响 因素 ，并 结合 电 导率、氧化 还 原电 位（ Ｏ Ｒ Ｐ） 的变 化 特 点对处理机 理进行了 探讨，为 中试设计 及运行 提供了较 为完整 的参数。 结果表 明：对 Ｓ２ － 及 Ｃ Ｏ Ｄ Ｃｒ 总去除率分 别可达 ９０ ％ 和６８ ％ 以上，并 大幅提 高了可生 化性，该 工艺 对炼 厂高 浓度 废水 具有 良好 处理效果     

催化曝气微电解工艺处理石油炼厂延迟焦化装置生产废水的小试研究

使用催化 曝气微电解 工艺对石 油炼厂延 迟焦 化装 置高 浓度 生产 废水 处理 进行 了现 场 小试研究。 重点考察 了微电 解的作用 和 影响 因素 ，并 结合 电 导率、氧化 还 原电 位（ Ｏ Ｒ Ｐ） 的变 化 特 点对处理机 理进行了 探讨，为 中试设计 及运行 提供了较 为完整 的参数。 结果表 明：对 Ｓ２ － 及 Ｃ Ｏ Ｄ Ｃｒ 总去除率分 别可达 ９０ ％ 和６８ ％ 以上，并 大幅提 高了可生 化性，该 工艺 对炼 厂高 浓度 废水 具有 良好 处理效果     

微絮凝砂滤-臭氧催化氧化强化石化生化出水COD去除

为强化石化生化出水COD的去除,采用微絮凝砂滤-臭氧催化氧化工艺处理石化生化出水,比较了臭氧催化氧化反应器不同氧化方式和不同回流比组合方式下COD的去除,开展了臭氧催化氧化深度处理单元小试、中试和生产性规模研究,确立了以双级臭氧催化氧化Ⅰ级自回流工艺（回流比100%）为双级臭氧催化氧化推荐的优化工艺。生化出水ρ（COD）为70~120 mg/L时,微絮凝砂滤出水ρ（COD）达到65~113 mg/L,Ⅱ级氧化出水COD平均去除率达到35.0%~42.6%,出水满足GB 31571-2015《石油化学工业污染物排放标准》排放限值要求。生产性试验条件下,优化工艺装置去除单位COD消耗臭氧量平均为1.04 g/g,比对照组现阶段生产工艺（仅Ⅰ级臭氧曝气）降低了21.2%。     

BioDopp中试系统强化脱氮除磷及微生物菌群分析

为论证存量市政污水处理厂同时提标和扩容的可行性,以北京市某低C/N的生活污水处理中心提标扩容改造项目为依托,采用基于BioDopp工艺的IFAS-微氧AO技术构建了中试系统,考察了该工艺对有机物和氮磷营养物的去除效能及其微生物菌群特征,并核算了其经济效益.试验结果表明,基于实际污水污染物浓度较低,通过逐渐提高处理水量以提高负荷的启动策略是可行的.中试装置启动8d后,系统稳定运行,出水COD、NH₃-N、TN和TP浓度分别为18.9,0.4,8.3和0.7mg/L.高通量测序结果表明,该工艺强化了对功能菌,尤其是反硝化聚磷菌的富集,其总相对丰度7.6%,达接种活性污泥的23.6倍.该系统HRT 16.6h,仅为该污水处理中心原工艺(27.2h)的61.0%,节地优势显著;生物除磷效率高,节省药剂投加成本;且微氧控制和空气提推回流大幅降低了污水处理的曝气和回流能耗,由此可见,BioDopp工艺可用于紧凑型污水处理厂建设,是污水处理厂高效节能减碳利器.     

硝基苯生产废水治理研究与设计

选择铁碳还原 兼氧生化 好氧生化工艺治理硝基苯生产废水工程。初步探讨了铁碳池中硝基苯的降解原因是还原、聚合作用造成的。治污设施运行结果表明 ,进水水质 :CODCr90 0mg L ,硝基苯浓度 15 3mg L ;出水水质 :CODCr<10 0mg L ,硝基苯浓度 <3.0mg L ,达到GB8978 96二级排放标准     

催化臭氧氧化与NaClO处理钛白粉废水中试对比

以山东某钛白粉厂二级压滤出水为研究对象,通过自主设计的中试设备考察了催化臭氧氧化工艺与NaClO工艺对钛白粉废水处理情况,确定催化臭氧氧化的最佳工艺实验条件为:在室温条件下,催化臭氧氧化反应时间为60 min,臭氧投加浓度为125 mg/L。对原有NaClO工艺进行优化,优化后的最佳工艺为:NaClO投加量为1.2%,反应时间为30 min。当平均进水ρ（COD）与ρ（NH₃-N）分别为109.7,12.8 mg/L,则催化臭氧工艺平均出水ρ（COD）与ρ（NH₃-N）分别为43.5,3.8 mg/L,平均去除率分别为60%和70.4%,NaClO工艺平均出水ρ（COD）与ρ（NH₃-N）分别为49.8,4.7 mg/L,平均去除率分别为54.5%和63.1%。在30 d内,催化臭氧氧化出水达标率为100%,NaClO出水达标率为26.7%,催化臭氧氧化处理费用为1.12元/t,NaClO处理费用为12元/t,催化臭氧氧化工艺相较于NaClO氧化工艺更适用于处理钛白粉废水。     

水体/底泥生物基城市河道富营养化水体修复试验研究

针对城市水体富营养化现状,自主研发了水体生物基、底泥生物基和微动力涡轮水循环曝气系统.水体生物基对水体中COD、NH+4-N和TP的去除效果,平均去除率分别为82.33%、98.00%和54.73%;底泥生物基在投加5 d内可达到20%以上的底泥减量率,上覆水曝气可有效缓解由底泥有机质降解而引起的营养盐释放;由水体/底泥生物基相结合并辅以微动力涡轮水循环曝气系统的组合技术,在中试试验中表现出较好的水体营养盐去除及底泥有机质降解效果,COD、NH+4-N、TP的去除率分别为52.0%、33.6%、23.4%,河道底泥中有机质成分由试验前的38.20%降至试验结束时的12.20%.     

超声技术用于锌电解颗粒物源头减排中试

锌电解过程中会产生很多有害颗粒物和酸雾,对其进行有效控制能够改善车间内操作工人的职业健康以及周边的大气环境。以中试实验为背景,在传统电解系统的基础上进行了超声技术改造,考察了超声技术对锌电解过程中产生的颗粒物和酸雾的减排效果,并分析了超声技术对锌电解的生产指标（如电流效率、能耗、锌产品品质等）的综合影响。结果表明:超声技术的引入有利于抑制颗粒物和酸雾的产生,使其分别减少44.4%和51.4%。同时,超声技术能够改善部分生产指标,使电流效率增加了22.5%,电解能耗降低了39.6%。因此,超声技术从锌电解实际生产源头上对颗粒物和酸雾的减排效果十分显著,这为超声技术应用于锌电解实际生产中颗粒物的减排等方面提供了参考。     

催化燃烧法处理聚酯工艺废气的实践

探索研究使用催化燃烧方法处理聚酯生产工艺废气的可行性，并在生产装置上进行了中试。试验结果证明，使用催化燃烧法处理效果好，不产生二次污染，处理后的废气可达标排放。     

反应温度对自热式高温好氧消化(ATAD)中试系统运行的影响

城市污水污泥是城市污水处理厂的副产物,需要稳定化处理。本试验设计了由2个圆罐串联的自热式高温好氧消化中试系统处理城市污水污泥。通过批式试验探讨反应器温度对污泥稳定化处理效果的影响,以及影响反应器自升温的因素。试验发现①反应温度对挥发性的有机物的去除有显著影响,反应温度越高,VSS去除率越高。②影响反应温度的主要因素有进泥浓度、消化时间和曝气量。当进泥的VSS浓度为37.2g/L时,ATAD反应器最高温度可到49℃,只需14～17d的消化时间VSS的去除率可达到41.7%,污泥能达到稳定化。