聚结-气浮装置处理含油污水试验研究

为提升聚结分离器除油效果并减少污水处理过程中化学药剂的投放,结合聚结和气浮技术研发出紧凑、高效型聚结-气浮分离装置,通过室内试验,考察入口流量、板间距、溶气压力、气浮水回流比4个因素对聚结-气浮装置除油率的影响规律,并对其结构和工艺操作参数进行探索和优化。试验结果表明:聚结-气浮装置处理含油污水的油水分离效果明显好于聚结装置;聚结-气浮装置的除油率随入口流量、气浮水回流比的增加,均先增加后减小,并随溶气压力的增加而逐步提高,但当溶气压力为0.4MPa时继续加压,除油率变化不明显,且板间距越小,除油效果越好;综合除油效率和能耗,选用入口流量为0.3m3/h(折合板间流速为2.85m/h)、板间距为0.9cm、溶气压力为0.4MPa、气浮水回流比为20%时,聚结-气浮装置除油率可达92%,且对粒径大于18μm的油滴去除效果明显。     

聚结法处理油库含油污水

含油污水是一种污染环境、危害人民健康的有害污水。含油污水中油珠粒径大于30μ的粗分散油易去除,而粒径小于30μ的细分散油则难以从污水中分离出来。为选择一种简单易行的新方法使这部分细分散油很快从污水中分离出来,总后营房部设计院与北京军区后勤部勘测设计所合作,对应用聚结法处理油库洗桶污水工艺进行了试验研究,并研制成功PWT-4型油水分离装置,应用于生产中。一、聚结法(粗粒化)的原理聚结法是用聚结材料(粗粒     

船用油水分离装置的改装浅析

本文对国内研制生产的油水分离装置存在的缺陷进行了分析,对如何提高油水分离装置的性能,保证其良好的分离效果提出了改装建议,并予以分析论证。     

浮升─聚结油水分离技术

分析当今国内炼油厂油水分离技术，指出强化重力法活水除油过程的两种途径；重点阐述了五种不同型式浮升─聚结油水分离器的结构、工作原理、有关技术参数及使用效果。     

浮升—聚结油水分离技术

分析当今国内炼油厂油水分离技术，指出强化重力法污水除油过程的两种途径；重点阐述了五种不同型式浮升－聚结油水分离器的结构，工作原理，有关技术参数及使用效果。     

斜板隔油池分离效果及水力特性的比较

含油污水的物理处理方法,其原理是根据油水比重不同,利用油水比重差,使油上浮,达到分离的目的。随者分离技术的不断提高和发展,由平流式根据浅池原理过渡到平行(斜)板式、斜管式,再演进到复式组合的油水分离装置,均取得了良好的分离效果,使水中的油粒上浮高度降低,油粒在上浮过程中相互碰撞而由小变大,加速油     

海上原油溢油油水快速分离的研究

模拟原油海洋溢油的状况,对油水快速分离进行了研究。分别对不同油水比、不同温度、不同破乳剂加入量及存在Ca2+、Mg2+离子的情况,进行了系列油水快速分离试验,并测定了ZB破乳剂作用下乳化液的界面张力。试验结果表明:原油溢油形成的乳状液比较稳定,油水分离比较困难,F系列的聚醚型对其达不到分离效果,对F系列破乳剂交联合成得到的Z系列破乳剂可以得到满意的结果,在油水比(v∶v)为1∶1,温度为60℃,破乳剂浓度为80mg/L,40～60 min可以达到分离效果,且不会造成海水的二次污染。界面张力的变化有效地解释了破乳剂存在最佳加入量,Ca2+、Mg2+离子对非离子聚醚类破乳剂的影响很小。可以将此类破乳剂广泛有效地应用在海洋溢油处理上。     

DYF型大容量油水分离器

交通部上海船舶运输科学研究所自研究,设计、生产CYF系列船用舱底水油水分离器以来,最近又开发了DYF型大容量油水分离器。DYF型大容量油水分离器适用于油轮洗舱水、压舱水和船坞水的含油废水处理,以及工矿企业废水量大的含油废水处理。 DYF系列大容量油水分离器按处理量来分有下列五种规格:10吨/时、25吨/时、50吨/时、100吨/时和200吨/时。     

油水分离装置(苏联)

为了防止油船对水域的污染,苏联黑海中央结构设计局研制出一种CK BH—5型二级真空压力油水分离装置。其结构和分离过程如图所示。这种装置是由13和7两级净化室组成,第一级13是真空的,重力式的,内装有斜格板12起过滤作用;第二级是7,7内的压力供联合构件9用。由吸水泵14造成的真空使水流进     

小型油水分离器试验小结(粗粒化材料的选择)

粗粒化油水分离方法是用聚结材料使水中的微小油珠聚结成可以凭借浮力与水分离的大油珠的油水分离方法。国外已在六十年代初开始进行研究。目前在—些工业部门已得到成功的应用,尤其在分散的小股含油污水处理更为适用。这种方法设备简单、小型高效,占地面积小、操作费用低,不投加药剂也不产生废渣,因此受到国内外的重     

CYF——B系列船用油水分离器装置通过型式认可

由交通部上海船舶运输科学研究所研制、上海船舶仪器设备厂生产的CYF——B系列船用油水分离装置于84年5月31日通过了中华人民共和国船舶检验局的型式认可。 该项认可工作约进行了一年多时间。由验船师审查了油水分离装置的设计、计算书、图纸、各另部件的技术条件。检验了生产工艺和流程。查核了(冖头)船使用情况。最后按国际海事组织(IMO)A 393(×届)决议附件第二、第四部分及参照了“船用舱底油污水分离装置     

基于改性不锈钢丝网的油水分离装置设计

为解决海上浮油问题,设计了1个具有特殊浸润性表面的油水分离装置——浮井。该装置主体采用倒圆台形状,可以很好地自浮于海面。装置的油水分离部位采用改性后的不锈钢丝网。先将不锈钢丝网浸泡在CuSO_4溶液中构造粗糙表面,随后浸泡在十八烷酸中降低表面能,改性后,丝网表面呈现超疏水、超亲油特性。油在表面张力和重力的共同作用下流进装置储油腔中,而水则被丝网挡在外面,进而实现油水分离。在油水分离过程中,改性后的不锈钢丝网可以重复使用多次,耐静态水压和动态水压方面也有良好的表现。同时设计了可以使浮井振荡的动力装置,从而大大地提高了油水分离速率。     

新型溢油回收船

西德研制了一种新型的溢油回收设备。这种被称为“机动集油堤”(MOD)的设备是一种非自航式的双体船,它是将油和水收集起来后进行分离,然后将油回收。 MOD的船长为84.7米,船宽为27米。两个船体间的距离即扫油宽度为15米。靠近船体中部,有一根黄梁将两个船体联结起来呈H型, 梁前设有挡水装置。油和水通过一个斜坡被引入挡板进行初步分离,上层的油水越过挡板进入收集舱。 收集舱内的油水混合物被送入船边的舱内     

高效油液净化装置

最近,上海发明学会研制出一种高效油水分离装置。 该装置采用纯物理油水分离技术,大大地提高了水份从油液中分离的速度。     

活性炭吸附法治理有机废气

为满足大风量高浓度下有机废气的治理,北京涂料施工工艺研究所设计研制了GBS型积木式浓缩净化装置。该装置采用发达孔隙结构和良好吸附性能的活性炭作吸附剂,由组合单元、过滤阻火、冷凝分离三个系统组成,可用     

基于流体分离污泥的异质性:微生物活性和群落结构

生物流化床处理系统中的剩余污泥如果能够被识别为老化的污泥和高活性的污泥,并通过某一种物理方法加以原位分离,则有可能提高生物处理的效率.本文以构造流体力场实现基于比重分布不同污泥组分的分离,得到聚结型污泥与离散型污泥,考察了两种污泥在胞外聚合物、微生物活性和微生物群落结构方面的差异,并与降解活性相关联,以证明异质性的存在.研究发现:活性污泥这种异质性的存在归因于离散型污泥中的胞外聚合物含量高,亲水性更强,比重更小;聚结型污泥在基质利用效率、比耗氧速率方面优于离散型污泥;在废水生物处理系统的污泥中,聚结型污泥较离散型污泥具有微生物群落结构分布上的优势,种群丰度更高.研究结果证明了聚结型污泥和离散型污泥内部菌胶团存在着功能上的差异,前者是应该被保留的活性组分,后者应该作为剩余污泥加以分离排出.     

船舶含油废水的电磁吸附净化法

目前,处理船舶废水都采用二级油水分离净化系统。粗分离采用重力聚结方法,净化后的废水含油量可达200—300毫克/升。二级精分离通常采用孔状过滤材料进行,净化后的废水含油量可达15毫克/升。使用经验证明,用这种材料净化废水,不能稳定地使净化水的含油量达到要求,由于材料的过滤孔会被机械杂质和高粘度油所堵塞,其使用期是有限的。     

油田聚合物驱采出污水絮凝过程研究

针对油田聚合物驱（简称聚驱）采出污水,通过对油滴粒度分布、絮凝指数、油水分离特性和Zeta电位等指标的测定,研究了聚合物、温度、药剂以及搅拌强度对絮凝过程的影响,并探讨了影响聚驱采出污水油水分离效果的主要原因.结果表明,静电排斥并不是聚驱采出污水异常稳定的主要原因. 聚驱采出污水的油水分离特性与水驱采出污水相比存在显著差别,主要因为聚合物阻碍了小油滴的碰撞絮凝. 投加250mg/L由改性聚醚类破乳剂和弱阳离子絮凝剂复合而成的CHP-03药剂,可以有效克服聚合物的阻碍作用,获得92%的含油去除率. 该药剂在絮凝过程中并不依靠电中和机理来实现油滴的脱稳. 在现场条件下,温度的提高不能明显地促进油滴絮凝的有效性. 适当的高速搅拌可以加快絮体生长. 油滴之间的聚结破乳滞后于絮凝,絮凝的后期应避免剧烈搅拌,防止尚未聚结破乳的油滴重新分散.     

油水分离装置性能试验标准(日本)

一、总则 1.适用范围 本标准适用于为符合“1973年国际防止船舶造成污染公约和该公约1978年议定书”的规定,设计装于船舶上用来处理机舱污水和燃料油舱的压舱水(以下称“舱底污水”)的分离器和过滤器以及两者结合的装置(以下称“油水分离装置”)。     

浮油分离回收装置

日本三菱石油公司和埃特茨科公司共同开发了机床等产生的油性切削油分离回收装置。该装置除供使用水溶性润滑油的机床与油溶器内油的分离回收外,还可用于污水处理装置的油水分离槽中浮油的回收。浮油分离回收装置@张济宇