SW型脱硫剂脱硫性能的研究

以硫酸烧渣为主要原料制备ＳＷ型脱硫剂,并对其脱硫性能进行了研究,对半水煤气、葡萄酒厂污水处理产生的沼气和焦炉煤气、水煤气中的Ｈ２Ｓ进行了工业脱硫试验,经半年以上运行证明,可使其Ｈ２Ｓ含量从３０００－５０００ｍｇ／ｍ＾３降为２０ｍｇ／ｍ＾３以下（符合国家标准）,当脱硫剂工作硫容达３０％时可返回硫酸生产中,再生周期一般为３个月,其主要性能达到国内外同类产品水平。     

以工业废物制备高效氧化铁系脱硫剂的研究

研究了以硫酸烧渣、转炉赤泥、平炉尘为主要原料制备氧化铁系 (SW型 )脱硫剂的方法及制备工艺。结果表明 :脱硫剂最佳配方为粘结剂 5 %～ 8% ,制孔剂 0 0 8%～ 0 1% ,木屑 8%～ 12 % ,工业废渣 (硫酸烧渣、转炉赤泥、平炉尘等 ) 78%～ 88% ;成型的最佳温度为 15 0℃ ,活化方法应根据主要原料的不同有所差异 ,活化条件以成型活化优于成型前活化     

N-(2-羟乙基)哌嗪/硫酸溶液吸收SO_2的性能研究

采用含有羟基支链的N-(2-羟乙基)哌嗪为脱硫剂,加入硫酸配制成吸收液,进行了模拟烟气中SO 2脱除性能和工艺条件的研究。结果表明:N-(2-羟乙基)哌嗪/硫酸溶液对SO 2有较大的吸收容量,在实验条件下最高脱硫率可达99.96%;决定脱硫率的主要因素是初始p H值、吸收剂浓度和反应温度;对于SO 2含量在0.05%~0.4%范围内的模拟烟气,控制吸收液初始p H值6~7,吸收剂浓度0.3 mol/L,温度40~50℃,N-(2-羟乙基)哌嗪/硫酸溶液具有优异的SO 2吸收和解吸性能,首次解吸率高达60.56%。     

碱性活化剂对镁渣基复合脱硫剂脱硫效果的影响

为了充分利用资源,降低脱硫成本,利用传统皮江法冶镁工艺中产生的大量镁渣为基质,以冶镁回转窑除尘器中过滤产生的粉尘和冶镁原材料白云石矿石为辅料,按一定比例混合制备湿式脱硫法脱硫剂,研究镁渣、粉尘、单一矿石、两者混合以及三者混合作为脱硫剂的脱硫效果。结果表明:当m（镁渣）:m（粉尘）:m（矿石）=10:0.3:0.035时脱硫效果最佳,此时复合脱硫剂水溶液（10.335 g/100 mL）可消耗1 mL/L的稀H₂SO₄ 67.58 mL。为进一步提高其脱硫效果,添加碱性活化剂（Na₂CO₃、NaOH）,发现NaOH活化效果较好,当ω（NaOH）加入量为2.0%时,复合脱硫剂可消耗稀H₂SO₄ 214.42 mL,是未活化之前的3.17倍。SEM观察结果显示,加入活化剂后,复合脱硫剂反应面积明显增加。经活化后的镁渣基复合脱硫剂可用于烟气湿式脱硫,实现了镁渣的资源化利用,达到“以废治废”的目的,具有很好的市场化前景。     

双碱法烟气脱硫工艺实验研究

在工业规模装置上对双碱法烟气脱硫工艺进行了系统实验研究了,主要考察了Na OH和Ca(OH)2浓度、烟气含尘量、钙硫比(脱硫剂中钙的摩尔数与煤中硫的摩尔数之比)、液气比(脱硫剂流量L与烟气流量G之比)、烟气温度、烟气与脱硫剂接触时间以及加氧量对脱硫效果的影响。结果表明:烟气脱硫率随Na OH浓度在5%~30%范围内的增加逐渐增加,Na OH浓度高于30%对脱硫率影响不大,Ca(OH)2浓度为10%~12%时脱硫率最高;烟气含尘量由1 600 mg/m3降低到400 mg/m3,脱硫率从95%线性降低到84%;钙硫比为1.1时脱硫效果最好;脱硫率随液气比的增加逐渐升高,当液气比高于15.5 L/m3,脱硫率变化不大;较低的烟气进口温度利于SO2的吸收,脱硫率越高;烟气与脱硫剂接触时间越长,脱硫率越高;氧气的通入将亚硫酸盐氧化为硫酸盐,提高了脱硫率,同时可避免结垢。     

循环流化床烟气悬浮脱硫技术中试及机理分析

设计了新的循环流化床烟气悬浮脱硫中试装置,其烟气处理量达3500m³/h.首先进行了进料钙硫比(Ca/S)、过饱和温度对装置脱硫效率影响实验,进一步研究了脱硫塔内固体颗粒物循环和烟气流速等因素对脱硫装置性能的影响.对比实验研究表明:在Ca/S=1.2时,固体颗粒物的循环使系统脱硫效率提高15% 左右;脱硫塔内烟气设计流速可以偏高一些.本文同时对系统脱硫过程进行了机理分析,指出了延长脱硫剂有效停留时间的途径.     

热活化赤泥脱硫剂的制备及其脱硫性能研究

赤泥具有多孔结构并富含钙基组分可有效用于烟气脱硫。针对赤泥长期堆存后活性降低的问题,以烧结法赤泥和活性炭为原料,通过热活化法制备活化赤泥脱硫剂(ARMD)以提高其脱硫效果。在活化赤泥脱硫剂的制备过程中,考察了活性炭与赤泥配比(C/R)、温度、活化时间等条件对其脱硫效率的影响。确定ARMD的最佳制备条件为:C/R=1∶20,热活化温度900℃,热活化时长15 min,且当p H值为4.5时,赤泥脱硫效率可达86.9%。采用BET、SEM和XRD对ARMD进行表征,同时考察不同p H值下铁离子的浓度及ARMD脱硫性能。结果表明:脱硫后ARMD中出现了β-Fe OOH,其具有较高的比表面积及发达的孔容,为钙基反应提供了巨大空间,进一步提升了ARMD的脱硫性能。     

松藻矿务局打通一煤矿锅炉脱硫除尘治理效果显著

松藻矿务局打通一煤矿DZL_4-B-W Ⅱ 4t锅炉脱硫除尘治理工程,最近通过有关部门的验收。 该项目采用脱硫效率高,投资少,维护操作简便,占地面积小的SZC型湿式振弦栅脱硫除尘净化器,用锅炉冲渣水作循环水、氢氧化钠作脱硫剂。经綦江县环境监测站监测,二氧化硫排放浓度为114.7mg/m~3,烟尘排放浓度为75.8mg/m~3,林格曼     

利用炼钢炉尘制备氧化铁脱硫剂的研究

研究以炼钢废弃炉尘经过助溶酸浸法浸出铁成分,然后利用浸出物制备焦炉煤气脱硫用氧化铁脱硫剂的工艺,探讨了硫酸浓度、反应时间、反应温度、盐酸用量和助溶剂用量等因素对铁浸出率的影响。理化性能评价结果显示制得的脱硫剂能够满足焦炉煤气干法脱硫的工业应用要求。     

医疗废物焚烧过程脱硫机理和试验

医疗废物中包括含有硫分的橡胶,焚烧时会产生SO2从而污染环境,因此医疗废物在焚烧处理时需要进行脱硫。应用HSC热力学软件计算可知,医疗废物焚烧炉内喷入脱硫剂在燃烧过程脱硫,脱硫效果最好的脱硫剂是CaO,然后是Ca(OH)2,CaCO3。综合各种因素,选用CaCO3做脱硫剂进行焚烧过程脱硫试验。试验结果表明:温度对脱硫有着重要的影响,最佳脱硫温度为830～870℃左右;随着Ca/S摩尔比的增大脱硫率增大,但增加的速度却趋于平缓,所得最佳Ca/S摩尔比为2.5。     

煤粉炉内喷射吸收剂脱硫技术研究

在一小型热态煤粉炉煤燃烧试验装置上,进行了炉内直接喷射吸收剂脱硫和二段燃烧降低NOx研究。试验显示脱硫效率与脱硫剂种类、喷入量和喷入位置有关,二段燃烧可降低NOx排放。以石灰石、白云石和消石灰比较,消石灰脱硫效果最佳;以CaCO3为脱硫剂,当Ca/S为4时,脱硫效率为80%;当喷入温度为1050℃,脱硫效果最好。合理的二段燃烧有利于降低NOx排放,但对SO₂排放有一定的影响。      

活性氧化铝基新型脱硫剂性能试验研究

研究以活性氧化铝为载体,在其上负载过渡金属氧化物,制成具有吸附催化作用的脱硫剂,并通过实验研究此种脱硫剂的脱硫性能,实验结果表明：以γ-A1203：OTB=4：6、研磨、焙烧600℃粒片为最优方案,在其上镀膜后,最终判定镀CuO的脱硫效果最好。     

新型喷射鼓泡塔与传统鼓泡塔脱硫的性能比较

以磷矿浆为脱硫剂进行烟气脱硫研究,比较了自主创新研制的中试规模环栅式喷射鼓泡塔与工业规模的日本千代田CT-121脱硫鼓泡塔的性能。结果表明:塔压降和脱硫剂的pH值是影响脱硫效率的关键因素。鼓泡塔采用三塔串联,控制磷矿浆pH值为3.5~4.2、操作压力为7 000~7 800 Pa时,脱硫效率维持在95%左右。环栅式喷射鼓泡塔维持单塔压降约在3 000 Pa左右,磷矿浆pH值在3.7~4.3时脱硫效率可达67%。环栅式喷射鼓泡脱硫工艺以磷矿为脱硫剂,脱硫除尘效果好,系统投资少,运行费用低,并能资源化利用废渣,是适合我国国情的一项脱硫除尘技术。     

贝壳流化床燃烧脱硫的试验研究

采用添加脱硫剂和空白试验对比的方法,对两种贝壳和一种石灰石在流化床中的脱硫特性进行了试验研究.结果表明,在流化床条件下,河蚌壳的脱硫性能优于石灰石和贻贝壳.3种脱硫剂在试验范围内的脱硫效率随钙硫比增加而增加,当钙硫比为2.5时,河蚌壳的脱硫效率达到最高;河蚌壳在950～1000℃范围内脱硫效率随温度升高而升高,在1000℃时,脱硫效率达到72.96%,其他两种脱硫剂的脱硫效率随温度升高而下降.比较试样煅烧后的微孔直径发现,河蚌壳的微孔直径大于0.1靘,而另外两种脱硫剂的微孔直径小于0.05靘的占有很大份额,表明脱硫剂微孔直径对脱硫性能有重要影响.     

真空再生的有机胺脱硫技术在硫酸尾气净化中的应用

介绍了一种新型真空再生的有机胺脱硫技术以及其应用于江铜贵溪冶炼厂硫酸尾气净化的中试运行情况。通过工业性试验验证了该技术的可行性,确定了最佳工艺条件,并测试了脱硫系统的稳定性。结果表明:脱硫剂循环量为9 m3/h、再生塔操作真空度为(35±5)kPa、再生蒸汽压力为0.3~0.35 MPa、蒸汽流量为1.0~1.2 t/h条件下,再生效率大于90%,脱硫效率大于99%,净化气中ρ(SO_2)低于10 mg/m~3。该技术克服了传统有机胺脱硫技术存在的有机胺消耗大、蒸汽耗量大、设备腐蚀严重等问题,具有脱硫效率高、稳定性高、再生蒸汽消耗低、有机胺损耗量低、运行成本低、无二次污染等优点,完全适应于冶金制酸尾气中SO_2的脱除,具有较好的环境效益和经济效益。     

CuO/ZSM-5系列催化剂的脱硫脱硝性能研究

采用浸渍法制备了不同质量分数的催化剂x％ CuO/ZSM-5 (x =2、4、6、8、10、12、50),并考察了其在CH4为还原剂条件下的脱硫脱硝性能.同时,采用X射线衍射(XRD)、H2-程序升温还原(H2-TPR)、NH3-程序升温脱附(NH3-TPD)、比表面积(BET)、扫描电子显微镜与能谱分析(SEM-EDS)等测试手段对催化剂进行表征.实验结果表明:10％ CuO/ZSM-5催化剂的活性组分具有较好的晶型结构,且高度分散在ZSM-5骨架中.在CH4+NO+ SO2反应中,10％ CuO/ZSM-5催化剂具有最好的脱硫脱硝活性,最高脱硫率和脱硝率分别为97.4％和94.6％.     

运行参数对半干法烟气脱硫性能的影响

选用富阳石灰作为实验研究脱硫剂。研究了运行参数对脱硫效率的影响并分析了其机理。结果表明 :对系统脱硫效率影响最显著的参数是脱硫塔出口趋近绝热饱和温度 ,其次为钙硫比。脱硫塔入口烟气SO2 浓度、烟气量、脱硫塔入口烟气温度对烟气脱硫性能都有不同程度的影响     

超细化煤粉燃烧硫释放的特性

在德国NETZSCH公司生产的STA 409C型热天平联合德国BRUKE公司生产的EQUINOX55傅里叶红外光谱仪上(TGA-FTIR),对合山高硫煤4种不同粒径煤样的硫释放特性进行了燃烧实验研究,重点研究了超细化煤粉(0～20μm)的自脱硫特性及加入脱硫剂CaO时的脱硫特性.结果表明不加脱硫剂时,超细化煤粉(hs10.90)燃烧生成的SO₂气体总量比其它较大颗粒的煤粉燃烧生成的SO₂气体的总量小.以CaO作脱硫剂钙硫摩尔比(Ca/S)为3的情况下,超细化煤粉(hs10.90)燃烧生成的SO₂气体总量比其它较大颗粒的煤粉燃烧生成的SO₂气体的总量小得多.超细化煤粉的优越脱硫特性为煤粉燃烧过程中的直接固硫提供了新的思路与途径.     

活性炭催化氧化烟气中SO_2的研究

为了有针对性地寻找有实际应用价值的炭系脱硫剂 ,以活性炭为研究对象 ,较深入地研究了影响其脱硫性能的因素。通过对活性炭脱除烟气中SO2 的实验研究 ,得出了活性炭脱硫效果的关键是活性炭的催化活性 ,在催化活性一定的条件下 ,O2 浓度、水蒸汽浓度、炭床层温度等影响脱硫效率的结果。并由此得出寻找具有较高催化活性的炭系脱硫剂 ,是保证脱硫效率 ,使炭系脱硫剂得以推广应用的关键的结论     

废大理石粉湿法烟气脱硫工艺实验

实验研究了废大理石粉作为脱硫剂的湿法烟气脱硫工艺,分析了其吸收SO₂的传质反应机理.试验了不同液气比(L/G)、吸收浆液pH值和进气SO₂浓度等主要参数对脱硫率的影响,并对实验结果进行了分析.结果表明,选择以下操作条件较为适宜:pH₀=5.5～6.5,L/G=3L/m³,a=2%;以上工艺条件下,在进气SO₂浓度为1000ml/m³时,脱硫率达60%以上.本文还讨论了废大理石粉作为脱硫剂的工业应用前景.