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将高炉瓦斯泥配入肥煤中制备瓦斯泥水煤浆,通过成浆实验和热重实验,分析了瓦斯泥、水煤浆的单一燃烧及掺混不同比例瓦斯泥后混合浆的成浆性和燃烧特性.结果表明,掺入高炉瓦斯泥后水煤浆的表观粘度明显降低,流变性较好,但稳定性稍有降低,且在发热量满足实际应用的基础上和最大化利用瓦斯泥的前提下,发现瓦斯泥加入量为24%时,浓度为60%的混合浆体的表观粘度为526 mPa·s,流变性及稳定性较好,浆体发热量为14.11 MJ·kg-1.此外研究还发现,瓦斯泥中大量金属元素、碱性金属氧化物、铁氧化物、过渡金属氧化物和盐类均对混合浆体燃烧起到了催化剂作用,提高了混合浆体燃烧特性.研究结果可为实现高炉瓦斯泥的多组分高附加值利用及煤炭能源高效利用提供技术及理论参考. 相似文献
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高炉瓦斯泥的回收与利用 总被引:7,自引:1,他引:7
通过对济钢高炉瓦斯泥进行分离回收与综合利用的系统试验研究,作者推荐采用浮—重联合流程分离回收其中的炭和铁。试验获得如下指标:炭精矿品位80%,回收率50%;铁精矿品位60%,回收率45%;次铁精矿品位45%,回收率11.5%。经济和社会效益明显。 相似文献
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高效固硫工业型煤及其燃烧特性的研究 总被引:2,自引:1,他引:2
针对贵阳地区高硫、低挥发分难燃煤特点,通过多项燃烧特性指标的改善及固硫催化剂添加研制成具有高固硫率并能高效燃烧的固硫工业型煤 相似文献
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采用新汶、阳泉原煤作为实验用煤,选择Ca(OH)2作为主固硫剂,考察了Ca/S的变化对燃煤固硫燃烧特性以及动力学参数的影响,采用碳酸盐、氯化物和氢氧化物3大系列化学试剂作为添加剂,在Ca/S为1.5的条件下,考察了它们对Ca(OH)2固硫能力的影响,以及固硫煤粉的燃烧特性和动力学参数的变化,实验表明:1)碳酸钾添加剂的助固硫作用明显,将固硫率提高了14%左右;2)固硫剂Ca(OH)2的加入使Arrhenius曲线斜率增大,明显提高了燃烧反应的活化能;3)随着Ca/S的增加,原煤的着火点和结束点、活化能有逐渐增大的趋势;4)添加剂对原煤燃烧特性的影响并不显著,但对活化能的影响却十分明显,添加剂的加入有效地降低了燃烧反应的活化能。 相似文献
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城市污泥掺制水煤浆燃烧动力学特性 总被引:3,自引:7,他引:3
通过热重实验,分析了污泥、水煤浆的单-燃烧以及水煤浆中掺混不同比例城市污泥后混合浆的燃烧特性.结果表明.混合浆样的热分析曲线出现2个由挥发分析出的燃烧峰(分别对应250~380°C和380~570°C)与固定碳燃烧峰(570~680°C).混合浆样着火温度因污泥的掺人比水煤浆高约50℃,但随掺混比例的提高,最大燃烧速率及综合燃烧特性指数S增加,污泥的掺入使燃烧得到加强.采用积分法(Coats-Redfern方程)计算得到各阶段燃烧反应的机理方程及相应的动力学参数活化能E,表明活化能值的大小与试样的燃烧阶段是对应的. 相似文献
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两种城市污泥掺混水煤浆的成浆性 总被引:3,自引:1,他引:3
研究了两种高含水率城市污泥与煤粉混合研制水煤浆的可行性,以及各种影响因素包括污泥掺混比例、分散剂用量、温度及剪切时间等对成浆性能的影响.结果表明,两种污泥在南京大学研制的亚甲基萘磺钠-苯乙烯磺酸钠-马来酸钠(NDF)分散剂配合下,掺混比例控制在10%以内,可以与煤粉顺利成浆.两种污泥掺混比例分别为5%、10%水煤浆的表观粘度随分散剂的增加而降低,浆体温度的提升有利于改善水煤浆的流动性,添加污泥的水煤浆在稳定性上好于未掺污泥的水煤浆.试验结果可为城市污泥掺制水煤浆的资源化利用途径提供参考依据. 相似文献
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采用热重分析法研究了不同污泥掺烧比例及不同加热速率时污泥与煤的热失重特性.探讨了掺烧污泥对煤燃烧特性的影响,分析了掺入污泥对煤的燃烧变化规律,并进行了动力学分析.结果表明,加热速率增加时,样品的失重速率增大,开始失重温度及最终燃尽温度升高.掺烧时的TG曲线在400~600℃时有一个明显的失重阶段.失重速率峰值随着掺烧比的提高而升高,对应的温度降低.掺烧污泥后的混合样品的燃烧温度范围比单一燃煤时少20~100℃.非等温动力学模型分析可得,少量的污泥与煤掺烧时所需的活化能与煤较接近,对煤的正常燃烧影响不大.不同比例掺烧时产生的烟气中NOx、SO2、CO2生成量及减排规律因N、S、C含量不同而各有差异.热重分析及模型分析法可以为不同理化特性的煤与污泥掺烧提供初始理论依据. 相似文献
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为探究炼铁高炉共处置危险废物过程中重金属Zn、Cd的挥发特性,选择ZnCl2、CdCl2×2.5H2O来模拟危险废物中的重金属,开展了ZnCl2、CdCl2×2.5H2O与高炉炼铁原料混合后的共处置煅烧实验,分析了共处置煅烧时挥发烟气及煅烧产物中重金属Zn、Cd的总量.结果表明,Zn、Cd的挥发特性相似,在煅烧初期,二者的挥发率都是随着时间的增加而逐渐增大,当煅烧超过一定时间后,挥发率趋于稳定.在1400℃条件下煅烧60min后,Zn、Cd的挥发率分别为93.55%、99.96%.对Zn、Cd的挥发规律进行了动力学模拟,得出其挥发反应表观活化能E分别为59.37,49.68kJ/mol,挥发的动力学方程则分别为α=f(T,t)=1-exp(-13.60exp(-7141/T)t)、α=f(T,t)=1-exp(-8.64exp(-5975/T)t). 相似文献