维生素和酮苷生产废水中难降解污染物的溯源研究

研究了维生素和酮苷生产过程中各生产工段排水的生物降解特性,评价了各生产工段对生产废水中难降解有机物的贡献率,追溯了可能的难降解特征污染物。结果表明,维生素生产废水中的难降解物质主要来自W1-1、W1-3、W1-5和W1-6生产工段,甲醛、丁烯酮、醛酮聚合物和吡啶可能是导致生产废水难降解的重要原因;酮苷生产废水中的难降解物质主要来自W2-1、W2-3和W2-7生产工段,氯代有机溶剂和苯环类物质可能是导致生产废水难降解的重要原因。建议根据具体生产工段排水的水质特征,有针对性地进行物化处理,提高废水可生化性。     

微电解—生化工艺处理化工制药生产废水的试验与实践

通过水质分析和处理试验,采用酸析回收对硝工苯甲酸,微电解－混凝作为一级处理技术,厌氧水解－好氧曝气作为二级处理技术的工艺流程,成功地澡理了氯霉素中间体生产废水,处理后出水水质指标符合国家有关排放标准。     

含磺胺嘧啶和酮基布洛芬的化学合成制药生产废水处理研究

含磺胺嘧啶(SD)和酮基布洛芬(KP)的化学合成制药生产废水对生物处理有较强的抑制作用.实验结果表明,通过对厌氧菌和好氧菌的驯化、筛选和复配,采用酸析作预处理,结合厌氧/好氧串联工艺可有效降低废水的COD、BOD5和NH3-N;经酸析和厌氧水解酸化处理后,COD去除率为85%,再经15 h的好氧处理,COD去除率可达94%,运行效果稳定.     

Ti(Ⅳ)催化臭氧化预处理酸性难降解制药废水

考察了酸性条件下Ti(Ⅳ)催化臭氧化预处理医药废水的效能,关联了废水氧化度与可生化性(BOD5/COD)的关系。结果表明,酸性条件下O3和O3/H2O2的氧化效率明显低于Ti(Ⅳ)/H2O2/O3。原始pH条件(3.5)下,Ti(Ⅳ)/H2O2/O3体系Ti(Ⅳ)离子和H2O2的最佳浓度分别为10 mg/L和200 mg/L。调节pH值至5.0处理120 min,制药废水的化学需氧量(COD)和总有机碳(TOC)的去除率分别为56.13%和31.49%。此时水样氧化度从原来的0.388提升到了0.608,BOD5/COD值从原来的0.019升至0.297,两者呈现较好的正相关性。以上结果表明,增大pH可以提高Ti(Ⅳ)/H2O2/O3的处理效果;此外,可以考虑利用氧化度的大小来快速判断水样的可生化性。     

铁屑过滤+H2O2预处理难降解染料废水的研究

介绍了铁屑过滤+H2O2预处理难降解染料废水实验研究结果.采用铁屑过滤微电解法预处理难降解染料废水,当进水pH为4,停留时间为8 min时,出水BOD5/COD较原水提高0.2-0.3;若在铁屑过滤进水中加入H2O2(30%)8‰投加量,可使废水可生化性得到显著改善,有利于后续采用生化法处理.     

臭氧氧化预处理难降解农药废水的研究

采用臭氧氧化技术预处理脲类农药生产废水,调节废水pH至弱碱,在此基础上考察废水臭氧氧化预处理的影响因素,得出最佳预处理条件：COD为200 mg/L,初始pH为11.3,臭氧投加量为14.2 mg/L。连续预处理180 min后,可生化性从0.12提高到0.58,说明该项技术可大大提高脲类农药废水的可生化性。     

微生物降解麻醉药品生产废水的实验研究

从宜昌人福药业废水处理池的污水中分离得到1株能高效降解麻醉药芬太尼衍生物合成废水的菌株M1,经过对其菌落特征及形态观察,该菌株初步鉴定为拟青霉属(Paecilomyces),并对其降解废水的最佳条件进行了研究.研究表明,当反萃取后水相(COD为22 550 mg/L)的稀释倍数为10时,M1降解该废水的最佳条件为:pH 6.0,温度30℃,摇床转速100 r/min,富集培养液用量3%,最佳菌悬液(3 g菌丝体/菌悬液)接种量10%,经过大约6 d的降解,废水的COD去除率高于97%,最终COD值达到国家一级排放标准(≤50 mg/L).此研究结果为微生物在处理该类药物合成废水中的实际应用提供了依据.     

悬浮填料-SBR工艺处理难降解青霉素制药废水的研究

采用悬浮填料 SBR工艺处理青霉素制药废水 ,结果表明 :青霉素废水中含有的抗生素对微生物有抑制作用 ,宜采用非限制曝气的进水方式 ;最佳运行工艺为一周期 8h ,非限制曝气进水 1h ,反应 5h ,沉淀、排水和闲置 2h ;该工艺与单一SBR工艺相比 ,可提高CODCr去除率 2 0 %以上 ,缩短反应时间 2h ;且具有良好的稳定性 ,当进水CODCr浓度变化较大( 80 0— 2 5 0 0mg L)时 ,CODCr去除率一直稳定于 83 %— 85 %之间 ,出水CODCr在 136— 35 0mg L之间 ,达到国家二级排放标准。     

悬浮填料—SBR工艺处理难降解青霉素制药废水的研究

采用悬浮填料—SBR工艺处理青霉素制药废水，结果表明：青霉素废水中含有的抗生素对微生物有抑制作用，宜采用非限制曝气的进水方式；最佳运行工艺为一周期8h，非限制曝气进水1h，反应5h，沉淀、排水和闲置2h；该工艺与单一SBR工艺相比，可提高CODcr去除率20％以上，缩短反应时间2h；且具有良好的稳定性，当进水CODcr浓度变化较大(800—2500mg／L)时，CODcr去除率一直稳定于83％-85％之间，出水CODcr在136—350mg／L之间，达到国家二级徘放标准。     

制药废水有机污染物的微生物降解

以宜昌某制药废水为惟一碳源,通过选择性富集、驯化培养和划线分离纯化,分别从三峡大学求索溪、三峡某药业及三峡大学接待中心3种活性污泥中分离得到菌株HS150,其中三峡大学求索溪的活性污泥中菌株HS150含量最大,其降解能力最强。经革兰氏染色、氧化酶实验、触酶实验及DNA酶实验等,初步鉴定菌株HS150为奈瑟氏菌属(Neisseria)。由单因子优化法实验得出菌株HS150降解宜昌某制药废水的最适条件：温度为30℃,pH为7,当底物浓度为600 mL/L时,制药废水降解率可达85%,其矿化程度较高。     

臭氧催化氧化-BAF组合工艺深度处理抗生素制药废水

针对抗生素制药废水组分复杂、毒性强、难生物降解的特点,以Ce负载天然沸石作为催化剂(Ce/NZ),采用臭氧催化氧化-曝气生物滤池(BAF)组合工艺对抗生素制药废水二级生化处理出水进行深度处理。结果表明,Ce/NZ催化剂可显著改善臭氧预处理单元的处理效率,在臭氧进气浓度为50 mg·L⁻¹、臭氧进气量为600 mL·min⁻¹、催化剂用量为1 g·L⁻¹、臭氧反应时间为120 min的条件下,臭氧催化氧化预处理对抗生素制药废水的COD去除率达到43%,平均COD由220 mg·L⁻¹降至125 mg·L⁻¹,BOD₅/COD由0.12升至0.28,废水的可生化性得到显著提高。臭氧预处理单元出水采用BAF进行生化处理,在进水平均COD为125 mg·L⁻¹、平均NH₄⁺-N为12 mg·L⁻¹、水力停留时间为4 h、气水比为4∶1的条件下,COD和NH₄⁺-N的平均去除率分别为62%和64%。组合工艺处理后出水平均COD和NH₄⁺-N分别为46 mg·L⁻¹和4.1 mg·L⁻¹,出水水质可以稳定达到《发酵类制药工业水污染物排放标准》(GB 21903-2008)。相较于单独BAF工艺,组合工艺出水COD和NH₄⁺-N平均去除率分别提高了66%和15%,出水水质明显优于单独BAF工艺出水。     

混凝和活性炭吸附深度处理制药废水中有机物去除特征

研究了混凝、活性炭吸附及其组合工艺对内蒙古某制药废水二级生化出水中有机物的去除效率,同时采用荧光光谱和凝胶色谱分析了不同技术对废水中有机物的影响。研究显示,污水中主要的有机物为微生物代谢产物、腐殖酸和富里酸,分子量在800~1 250。混凝与吸附对污水中的有机物表现出不同的去除特征,混凝无法有效去除溶解性有机物,而活性炭吸附对3种物质的去除率均达到90%以上。采用混凝和吸附组合处理后,总COD去除率达到76%,满足污水综合排放标准。     

络合萃取技术分离制药废水中的金刚烷胺

以P204为络合剂萃取水溶液中的金刚烷胺,研究了正辛醇和煤油2种稀释剂对萃取效果的影响,分析了萃取过程的络合机理和热力学过程,并考察了该萃取体系对实际制药废水中金刚烷胺的萃取效果。结果表明,采用P204/正辛醇=3：2的复配萃取剂,在初始pH为8.0,在油/水相比为1：1的条件下,金刚烷胺的萃取效率可以达到99.8%以上;以2.0 mol/L的HCl溶液为反萃取剂,可以将51.1%的负载金刚烷胺反萃回收;红外光谱分析表明,P204对金刚烷胺的萃取遵循离子交换和离子缔合成盐机制;萃取过程为放热过程,低温条件下有利于萃取反应的进行;P204/正辛醇复配萃取剂对实际制药废水中的金刚烷胺也具有很高的萃取效率。     

微气泡催化臭氧化深度处理制药废水的效果及DOM组分特性的变化

采用镁铝层状双氢氧化物(MAL)微气泡催化臭氧化(MAL/MB/O₃)体系深度处理实际制药废水,考察了该体系对溶解性有机物(DOM)的深度去除性能及DOM组分的变化特性,并与普通气泡臭氧化(CB/O₃)、普通气泡催化臭氧化(MAL/CB/O₃)、微气泡臭氧化(MB/O₃)工艺进行了比较。结果表明,MAL/MB/O₃处理性能优于CB/O₃、MAL/CB/O₃和MB/O₃,在臭氧投加总量与处理废水初始COD值之比为0.6、气流量0.5 L·min⁻¹、催化剂投加量0.5 mg·L⁻¹的条件下,整体COD去除率可达49.79%,COD去除量与臭氧消耗量的比值为0.83,废水的可生化性得到了一定改善,生物毒性显著下降。废水DOM中疏水性组分氧化去除率高于亲水性组分。臭氧直接氧化可去除疏水性组分,而亲水性组分去除主要依赖HO·氧化。MAL/MB/O₃对DOM的去除效率最高,可达到52.51%,其中疏水性组分整体去除率56.67%,亲水性组分整体去除率46.93%。废水DOM在氧化处理中存在官能团向酸性基团转化、类腐殖质向类富里酸和类胡敏酸转化、其他组分向亲水性酸(HIA)组分转化的趋势。MAL/MB/O₃强氧化能力对于DOM组分不饱和结构和荧光结构的破坏作用最为显著。以上研究结果可为制药废水深度处理提供参考。     

药物合成废水处理工程

针对氯唑沙宗、枸橼酸莫沙必利化学原料药合成过程中产生的有机废水浓度高、成分复杂及处理难度大等特点(COD高达80000mg/L左右),采用催化氧化-生物化学方法,试验研究了药物合成废水处理。试验结果表明,该技术对合成废水的COD去除率可达98%,SS去除率可达96%,色度降到50倍左右,其去除率约为98%。该系统运行费用为0.4~0·5元/m3废水。经过3个月的工程运行,表明催化氧化-生物化学处理药物合成废水系统是一种高效率、低能耗、运行管理方便、经济可行的处理方法。处理类似制药废水这样的高浓度有机废液,上述废水处理工艺具有广阔的应用前景。     

药物合成废水处理工程

针对氯唑沙宗、枸橼酸莫沙必利化学原料药合成过程中产生的有机废水浓度高、成分复杂及处理难度大等特点（COD高达80 000 mg/L左右）,采用催化氧化-生物化学方法,试验研究了药物合成废水处理.试验结果表明,该技术对合成废水的COD去除率可达98%,SS去除率可达96%,色度降到50倍左右,其去除率约为98%.该系统运行费用为0.4～0.5元/m^3废水.经过3个月的工程运行,表明催化氧化-生物化学处理药物合成废水系统是一种高效率、低能耗、运行管理方便、经济可行的处理方法.处理类似制药废水这样的高浓度有机废液,上述废水处理工艺具有广阔的应用前景.     

铁碳微电解/H_2O_2耦合类Fenton法深度处理制药废水

采用铁碳微电解/H2O2耦合类Fenton法深度处理制药废水,考察不同铁碳比、H2O2投加量、溶液p H及反应时间对COD去除效果的影响,通过单因素实验和正交实验确定最优条件并与铁碳微电解法的去除效果进行对比。结果表明,各因素对COD的去除效果均呈现先增加后降低或趋于稳定的趋势,且对去除效果的影响顺序为:Fe/CH2O2投加量溶液p H反应时间;在固液比为1∶10的条件下,Fe/C(质量比)为1∶1,溶液p H为2.5,反应时间为60 min,H2O2(30%)投加量为12.24 mmol/L时对COD的去除效率最高,可达71.56%;H2O2对铁碳微电解法有显著的加强作用。     

厌氧-好氧工艺处理制药废水的中试研究

将由厌氧折流板反应器(ABR)、移动床生物膜反应器(MBBR)和膜生物反应器(MBR)组合而成的厌氧-好氧工艺用于处理制药废水的中试研究.试验结果表明,当原水SS平均值为1000 mg/L,COD为10 000 mg/L,NH3-N为500 mg/L时,出水浊度、COD和NH3-N分别为3 NTU、500 mg/L以及10 mg/L以下,去除率分别为98%、95%和98%以上.