消除污染与技术改造相结合——实现加氢稳定新工艺、环境、经济效益高

一、前言我厂加氢生成油再蒸馏的工艺是五十年代遗留下来的,这些年来改变不大、其工艺流程为加氢生成油降压后,经碱洗、水洗,再进入中间罐,然后蒸馏再抽出加工。这种工艺流程是把加氢和蒸馏分开,中间还增加了一套碱洗装置,生成油进入中间罐,大量溶解于生成油     

用气提塔取代水、碱洗—脱除加氢生成油中的硫化氢

我厂加氢精制装置的加氢生成油原设计用水、碱洗工艺,以除去溶解于油中的硫化氢,使生成油腐蚀合格。为了改善操作环境,简化加氢工艺,降低碱和新鲜水的消耗,减少排污。后改用气提塔脱除硫化氢代替水碱洗。经过多次试验和改进。取得比较良好的结果。在处理南阳或南阳与江汉混合的焦化汽柴油时(含硫量<3000ppm),     

电脱盐及碱洗污水的预处理

我厂常减压蒸馏装置的电脱盐污水、重整加氢装置的加氢污水以及碱洗电精制装置的油品碱洗污水(总称含盐污水)均进入酸碱中和池预处理,(除油及 PH 调整),然后进入污水处理场进行生化处理,由于重整加氢装置还未长时期开工,因此目前进行预处理的主要是电脱盐污水和油品碱洗污     

改革工艺,消除碱渣对污水处理场的冲击

我厂在石油产品精制中,一贯采用碱洗脱硫工艺,这种工艺过程会产生高含硫的碱渣,这些碱渣数量不大,但难于处理,排至污水处理场后影响生化处理的正常进行,是中、小炼厂的老大难问题。我厂从改革工艺入手,逐个加以解决。使生化处理率逐年上升。一、液态烃碱渣,做造纸原料     

柴油加氢装置余热回收利用节能技术改造

柴油加氢装置分馏塔底精制柴油产品经塔底循环泵增压后,与低分油换热至100℃左右,余热进入新增高压换热器E-3020与柴油原料换热进行余热回收,最后进入柴油空冷器A3002A/B利用百叶窗冷却至50℃送至产品罐区。通过改造后的工艺流程,使空冷器A3002停运,达到节约空冷器电费,提高进料温度节约反应加热炉瓦斯用量的节能降耗目的。     

催化裂化分馏塔顶注氨代替汽油碱洗

一、概述茂名石油工业公司炼油厂的精制工艺原采用碱洗和磺化酞菁钴脱硫醇。催化稳定汽油先进行电离脱水,然后碱洗。碱洗罐分出的碱渣循环使用一定时间(一般48h)后,送到综合车间回收酚,然后排入含碱污水系统;碱洗汽油直接进电离罐进一步脱碱渣。碱洗汽油再与一定比例的压缩空气混合进入脱臭反应罐下部,在反应罐内,通过液-液、     

黏胶纤维行业硫化氢废气新工艺技术研究

粘胶纤维生产过程中含有硫化氢、二硫化碳的废气,一般选用碱洗循环塔喷淋,H2S通过NaOH吸收,生成NaHS经过蒸发提取后作为一种化工原料再利用,由于行业制约,可能造成NaHS无法及时安置。基于此,需要积极探索新型的更节能环保的处理工艺。新型湿法脱硫工艺,能够有效处理含硫废气,同时生成单质硫。新型湿法脱硫工艺虽然是比较成熟的H2S治理工艺,但此工艺是否适用于黏胶纤维行业的废气处理还需要进行试验验证。     

从三氯乙醛生产中回收废硫酸

三氯乙醛是生产农用杀虫剂敌百虫的材料。江门市农药厂生产三氯乙醛的工艺是以乙醇和氯气为原料,按连续法制得“氯油”,然后“氯油”加浓硫酸脱水精制,蒸出三氯乙醛。蒸馏后残余物废硫酸是一种酱油状黑色粘稠液体,有刺激性臭味,硫酸含量50～61％,其余是有机物,这种废酸杂质多、毒性大、恶臭、难于利用,且污染环境。为了消除这种废酸对环境的污染,开展综合利用,我们对这种废酸进行了研究,经过多次实验,最后选定常温加水蒸馏(酸水体积比为2:1),然后再分馏,分馏后可制出乙醛、乙醇、醛类、处理后的废酸再加工制造硫酸铝。具体作法是:第一步加水反应蒸馏(油浴加热),物料温度从室温起蒸到145～150℃,收集温度     

焦化粗苯加氢精制典型工艺及产渣剖析研究

在对国内焦化粗苯精制工艺应用现状介绍的基础上,剖析了主流粗苯加氢工艺的异同点,对粗苯加氢过程中残渣的产生节点、种类和性质以及残渣的主要处理处置方式进行了概括与总结。分析结果表明,目前国内粗苯加氢主要采用萃取蒸馏低温加氢(K.K法)和溶剂萃取低温加氢两种工艺,在粗苯加氢精制过程中共产生蒸馏副产物、废催化剂、溶剂再生渣、白土渣等四种类型,共八种残渣,除三种蒸馏副产物可作为产品出售外,其它均为危险废物,产生系数小,主要由危废企业回收处置。     

我厂减少火炬放空的措施

我厂原油加工能力为250万吨/年,目前实际加工量为200万吨/年,主要产气装置为设计能力120万吨/年的催化裂化装置。装置生产的高压瓦斯经脱硫后进入高压瓦斯管网送至各用户。因装置和高压瓦斯管网波动而泄漏的气体进入低压瓦斯管网。设有火炬一座,为     

直馏柴油碱洗中产生乳化液的消除方法

前言我厂从1975年投产以来,一直采用大港原油,1984年后相继使用任丘及东北各油田的一些原油,由于原油组分发生变化,导致重质油组份偏重,造成对柴油碱洗非常不利,严重影响利用碱洗柴油碱渣环烷酸,同时对柴油的质量也造成影响,使机械杂质和水分不合格。在这种情况下,只能将碱渣外排。结果造成环境污染,又浪费原材料。每当乳化严重时,还不     

废油处理及回收利用

通过对废油进行碱洗，水洗，酸洗，碱中和，水洗，脱水，白土吸附过滤等，使油回收再利用，消除油对环境的污染，产生了一定的经济和环境效益。     

搞好废碱利用,促进综合治理

一、催化裂化柴油碱渣我厂每天有催化柴油碱洗后的废渣2m~3需要排放,这部分碱渣组成分析结果见表1。由表1可见,此碱渣污染物浓度很高,过去排往污水场,严重冲击老三套的处理效果,总排水质超标.     

增设二次脱水罐、回收污油

我们加氢车间污水井经常有大量污油.经调查.化验结果与我车间的精制、裂化原料油及生成油的馏份相近,证明污油主要是各罐脱水携带造成。经计量每次脱水带出油0.5吨左右.每天脱水三次.全车间每天要放到污水中1～3吨油.不但浪费能源,也造成严重污染. 为治理这个污染问题,同时达到投资少,见效快,操作简便的目     

安全环保开停工技术在硫黄装置的工业应用

介绍了中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂第四硫黄回收装置开停工过程的安全环保优化技术:(1)使用酸性气替代克劳斯尾气对尾气加氢催化剂直接预硫化,预硫化后的尾气进硫黄尾气系统再处理;(2)采用酸性气完全燃烧后的气体替代传统瓦斯进行吹硫,吹硫烟气进入硫黄尾气系统再处理;(3)实现硫黄装置反应炉、反应器升温和尾气加氢催化剂预硫化操作同步进行,缩短硫回收装置开工周期,大幅度降低硫黄装置排放烟气中的SO_2浓度,降低装置开停工能耗。     

改革牵伸工艺,治理废气污染

一、概述我厂腈纶生产装置的纺丝工序,原工艺是纺丝液在凝固浴内凝固成型后,经卷取辊进入予热浴,丝束经予热牵伸后进入蒸汽牵伸箱,经总牵伸辊后送水洗。采用蒸汽牵伸工艺技术生产,能耗高,噪音大,排出废气严重污染环境。我们将蒸汽牵伸改为浴-沸水牵伸,采用此工艺,降低了生产能耗,减少了大气和噪声污染。     

二硝基重氮酚生产污水处理

煤矿雷管生产厂在生产起爆药二硝基重氮酚(以下简称DDNP)时,将产生含DDNP的污水,此种污水的来源有以下四个方面,见表1。(1)蒸发1小间污水量所需热量Q=m/(24)×(T-t)×C m/(24)×L式中:Q-蒸发1小时污水量所需热量kJ/h;处理方法一般采用单效常压蒸馏处理,沉淀池残渣拌煤烧掉,冷凝水循环使用。一、单效常压蒸馏工艺流程1.工艺流程单效常压蒸馏工艺流程见下图。由制造DDNP排出的污水进入污水沉淀池8,泵7将澄清液打入高位水槽6,利用高差自然流至交换器3,与由蒸发器2排出的污水蒸汽进行热交换,蒸汽冷凝后进入蒸馏水     

氨基甲酸酯生产的三废处理

一、三废的来源 VEB Synthesewerk Schwarzhede(VEB. S. S.)工厂大规模生产农药和氨基甲酸脂。其过程是硝基化合物通过加氢作用生成相应的胺;胺与光气作用生成异氰酸酯。异氰酸酯是生产聚氨基甲酸酯的主要组分之一。其合成的特点是:在蒸馏釜里蒸馏过程中形成浓缩的液态产品,同时产生一定数量的废水和废气。蒸馏釜底的残液和未蒸出的少部分产物成为液态废物。     

苯甲醛清洁生产工艺研究

采用硫酸锰与碳酸铵反应制得的碳酸锰为原料 ,在 3种温度条件下连续焙烧转化成Mn2 O3 ,将Mn2 O3 、硫酸和甲苯进行固、油、水非均相氧化反应 ,制备苯甲醛 .反应结束后 3相自然分层 ,油相经简单蒸馏分出苯甲醛产品 ,没反应的甲苯循环使用 ;水相中还原生成的硫酸锰 ,循环与碳酸铵反应 ,制备碳酸锰 ;固相剩余的Mn2 O3 用于循环氧化反应 .对整个工艺流程优化 ,5次循环后的苯甲醛转化率仍保持在 75 %左右     

焦炭塔吹汽放空新流程

原来,我厂延迟焦化车间的焦炭塔吹汽、放空系统又脏又乱;周围环境污染严重。从七五年开始,我厂对放空系统进行改造.新放空流程经九年的运转,效果好,既消除了污染,保护了环境,又回收了油、水和瓦斯. 一、原放空系统存在的问题 1.放空塔顶是敞口的,不凝气和蒸汽直接排入大气,黄烟滚滚,