加强环保管理,落实经济责任,建设清洁工厂

我厂是一个以煤炭为原料,生产煤气、焦炭及多种化工原料的综合性企业。年产焦炭180万吨,煤气3亿立方米,轻苯2万吨,硫铵2.5万吨,并加工10万吨焦油,产品共有30余种。自1958年建厂以来,虽然生产规模逐年扩大,但生产工艺及主要设备大多是四十年代水平,操作环境差,“三废”排放量大。全厂每小时要排放250-300吨含酚、氰、砷、油等毒物的废水,71万米~3含烟尘、二氧化硫及氰化氢等毒物的废气。此外,各种废渣的排放量     

将污染消除在生产过程中——变敞口生产为密闭化生产

西安化学试剂厂是化工部定点生产厂,全国七大试剂生产基地之一,年产2000吨约500个品种的试剂产品。为落实化学工业环境保护“八五”计划,实施西安市化工医药管理局环境保护“八五”规划中关于企业要积极采用无废或少废的技术,改造落后工艺和设备,将污染尽可能消灭在生产过程中的要求,我厂将敞口合成,敞口蒸发等旧设备改为密闭生产,消除了厂内无组织的污染物排放。     

锅炉“三废”的治理

1.概述我厂有燃煤锅炉4台,每年约产炉渣1.4万吨、飞灰2.8万吨、烟气9.0×10~8标米~3。为阻止飞灰随烟气排入大气,使用水膜除尘器进行烟气除尘。1982年我厂锅炉废气污染源得到了治理。但是,水膜除尘器产生了含煤灰(即飞灰)的废水,成为新的水污染源。为治理该污染源和回收利用这部分煤灰(含     

综合利用“三废”资源,提高经济效益,促进生产发展

重庆天原化工厂是一个拥有十六种产品的化工厂。其中主要产品是:烧碱、盐酸、液氯、漂粉、漂液、三氯化铁、六六六原料、四氯化碳、味精及多晶硅、单晶硅等。过去,我厂的“三废”未经处理就直接排入环境,污染极为严重。全厂“三废”排放点多达35个,年排废气11亿米~3,废水571万吨,废渣14093吨。自1976年以来,通过技术改造,许多产品的生产已基本     

把消除污染与技术改造结合起来

我厂是中型化肥厂,原设计年产5万吨合成氨。经过几年挖潜、革新、改造,目前实际生产能力已达到年产总氨14万吨,合成氨8.5万吨的水平。自1965年投产以来,我厂合成吹除气及弛放气(简称合成气,成分见表1)一直放空,既污染环境,又浪费能源。1980年,我们建成了回收工程,将处理后的合成气即燃料气全部回收,供烧锅炉。次年5月开始向居民区送气。     

强制冷却闭路循环处理造气废水

1.概述年产3万吨合成氨的凤台化肥厂,每小时约产生造气废水220吨。废水中含硫化物、氰化物等多种有害物质(见表1)。建厂初期,这股废水不经处理直接排放至厂外,污染了周围环境和农灌水质。1985年5—8月,我厂组织专人,会同县环保部门一道考察,学习了一些小氮肥厂废水处理经验。结合本厂实际情况,制订了“以曝气氧     

氨法吸收硫酸尾气,生产液体二氧化硫和氮磷复肥

我厂硫酸生产年产量为12万吨,采用一转一吸水洗净化流程,尾气中SO_2浓度约3—4％,超过排放标准3倍,每年约有3500吨SO_2排入大气,造成严重的污染和资源浪费。根据原料来源和产品销售情况,我厂选择了氨法吸收硫酸尾气的方案。采用该法处理后,我厂尾气中SO_2浓度最高为108公斤/小时,最低时只有36公斤/小时(62米高烟     

硫酸生产废水闭环净化新工艺生产运行总结

我厂硫酸车间生产规模为1万吨/年,原采用水洗净化流程,净化的主要设备为第一文氏管、泡沫洗涤塔、第二文氏管(简称文泡文流程)。其净化废水中含有稀酸、矿尘、砷、氟等有害物质。每天外排废水2400多米~3,严重污染环境和水系。为防止污染,保护环境,我厂应用南化公司研究院中试成果将硫酸净化工艺改为冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀及空气冷却新工艺,实现了封闭循环操作。上述工艺只对原工艺的主要设备略加改造,使产量扩大为2万吨/年。于1982年3月试车生产至今,运行正常,收到了显著的经济效益和环境效果。     

水膜式除尘器及水力排渣在锅炉上的应用

一、概况我厂有燃煤锅炉五台,能力为20吨/台·时。当燃煤炉同时使用时,煤道气排放量为600万米~3/日,其中烟尘量约28—30吨/日。原采用钢制旋风除尘器,后因阻力大、效率低、易堵塞等问题,该除尘器被废弃不用。此后,烟道气直接排放,烟尘污染严重。另外,原锅炉为圆盘出渣,人工操作,温度高、粉尘多、操作环境差、劳动强度大,并易烧坏皮带、损坏设备。1981年我厂采用水膜除尘器除尘、水力冲排炉渣的工艺流程,取得了较好的环境和经济效益。     

硫酸法钛白粉生产中三废的综合治理

钛白粉生产方法中,以硫酸法生产工艺最成熟且流程简单,其缺点是废、副产物多。按用品位大于50％的钛铁矿计算,每生产1吨钛白副产绿矾3吨、15—20％废酸10吨、酸性废渣0.5吨、5％以下的酸性废水200吨,间歇性酸解每分钟排放酸解尾气60米~3,连续性煅烧每分钟排放尾气40米~3。若对它们不进行治理,将严重污染环境。我厂     

横向联合促进了粉煤灰综合利用的发展

一、概述我厂位于合肥市北郊,1968年投产。经二次扩建,目前全厂装机容量200MW,年平均燃用淮北、山西等地原煤70～80万吨,年排粉煤灰量约20万吨。电厂为储存粉煤灰共建设了五个灰场(包括市建材三厂的取土坑),占地26万m~2。随着电厂容量的不断扩大,粉煤灰的排     

南化公司氮肥厂工业用水现状分析及对策

1.概况我厂是在老厂基础上改造发展起来的,以生产化肥为主,主要产品有合成氨及其加工产品、硫酸、硝酸、甲醇等。与国内同行相比,生产设备和工艺流程显得陈旧,用水定额较高,排污量大。年总用水量2.6亿吨,居南京市工厂、企业之首位。年总用水量中新鲜水量为1.7亿吨,重复用水量为9千万砘。冷却水用量为1.2亿吨,占总用水量的46％。主要生产车间的用水量列于表1。     

改造铜洗工段再生气氨吸收流程

我厂有一套年产12万吨合成氨装置,铜洗工段原采用两次软水洗涤法除去再生气中的氨,产生的废水年总量达18万吨。一次洗涤水中氨浓度为2—3％,二次洗涤水中氨浓度为0.5％左右。两次洗涤再生气流程如图1所示。     

高炉法钙镁磷肥除尘脱氟及其余热利用

一、概况我厂是1963年在鹰潭钢铁厂的基础上改产钙镁磷肥的。现有32米~3、34米~3、31米~3高炉各一座,总容积为97米~3,烘干、球磨机各三台,年生产能力可达15万吨。高炉法钙镁磷肥,由于在高温条件下生产,磷矿石经过熔融,有害物质和有害气体伴随炉气大量排出,如不经处理放空,则污染环境,并使钙镁磷肥生产的发展受到阻碍。     

盐酸尾气吸收装置的工艺改革

1.前言常州化工厂氯气车间盐酸工段生产31%盐酸。原设计能力为15000吨/年。1980年以来,通过挖潜、改造,盐酸的产量以3000—5000吨/年的速度逐年提高。但是,由于尾气吸收系统不配套,水喷射泵下水含酸很高,厂东排放口废水的 pH 常年低于3,为了降低排放废水的含酸浓度,进一步增产盐酸,自1984年起,我厂不断对盐酸尾气吸收装置进行改革,实现了酸性废水不外排,     

生物接触氧化法治理涂料有机废水

一、废水水质与前处理上海造漆厂经几年的试验研究,采用生物接触氧化法治理有机废水,取得了一定的效果。我厂高浓度有机废水主要来源于:聚氨酯树脂合成废水,COD_(cr)150,000毫克/升,每生产1吨树脂可产生100公斤废水;丙烯酸树脂脱水废水,COD_(cr)70,000毫克/升,每生产1吨树脂可产生3公斤废水;大量的废水是各生产车间的地面冲洗水,     

国内简讯

贯彻“三同时”造福于人民江西贵溪化肥厂年产12万吨磷酸、24万吨磷铵、6000吨氟化铝的工程,是国家“七五”期间重点建设项目,总投资3.47亿元。该厂基建工程的各项环境保护设施都与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。在设计和施工中严格贯彻《中华人民共和国环境保护法》和《化学工业建设项目环境保护管理若干规定》,对生产过程中产生的废气、废液和废渣都作了妥善处理,厂建成投产后,环境保护将达到或接近国外先进水平。大型磷酸装置(我国首次从法国引进)的有组织排放的废气,将达到美国 EPA 标准。     

PDCA方法在控制污染物流失上的应用

一、前言自1979年以来,我厂开始推行全面质量管理,并将环境管理纳入了全厂的管理系统,三年来收到了明显的效果。仅仅是加强管理和技术改革,就使全厂废水的治理率由1978年的8％提高到86％,基本上控制住了几类重点污染物对水质的污染。此外,每年可以从废水中回收化工原料和产品2000吨以上,价值三、四百万元。现将我厂开展PDCA方法控制污染物流失情况介绍如下。     

密闭循环产生污蒸汽处理重油裂解污水

我厂蓄热炉裂解,以重油为原料,每天投油量约50吨,裂解炉出口的高温裂解气(约700℃),直接用水急冷,排放的污水每小时约150米~3,其中含有轻重焦油、苯、酚、氰化物、硫化物等有害物质,都大大超过国家规     

黄磷废水的闭路循环

一、概况我厂黄磷年产800吨,是生产有机磷农药的主要原料。在生产中每天排出含磷废水400多吨,污染江河,危害水产资源、影响工农关系、影响人民健康。