混合氢管道的腐蚀失效分析

针对原油劣质化导致蜡油加氢处理装置原料中硫、氮、氯等腐蚀性杂质含量增加,装置腐蚀风险增大等情况,通过分析加氢处理装置混合氢管道的腐蚀状况,试验测定了管道所处的环境中介质的腐蚀性杂质的类型和含量,分析了管道材料的化学成分,进行了管道材料的金相组织分析,以及腐蚀穿孔部位材料的电子显微分析和微区EDX分析,对管道内部的流体流动状态进行了模拟计算,确定了混合氢管道三通的腐蚀失效原因,提出了防止管道腐蚀失效的技术措施。     

黄土高原地区油田外输干线腐蚀穿孔原因分析

针对黄土高原地区某原油外输干线管道出现的严重内腐蚀穿孔问题,通过化学成分、金相组织、力学性能等方法对管材基本性能进行分析;利用扫描电镜、X射线衍射、细菌测试等方法,开展管道腐蚀原因及机理分析。结果表明:管道材质符合标准规范要求。腐蚀产物外层中含有CaCO_3、SiO_2等沉积物,内层中含有FeS、FeCl_2等腐蚀产物,同时管道中还含有相当数量的SRB、TGB、FB等细菌。因此判定管道的腐蚀是垢下腐蚀和细菌腐蚀共同作用造成的。建议在管道中定期加注杀菌剂,并在易腐蚀部位安装腐蚀监检测设备,实时关注管道腐蚀状况。     

基于CFD的化工管道内介质流态模拟

以某炼化企业一套200万t/a连续柴油加氢装置中加热炉出口至反应器入口之间的管道P1110为例,借助CFD软件对该管道内介质进行了流态模拟,并研究了易发生冲刷腐蚀的管道部件如异径管、三通接头、弯头等部位的流场特性。结果表明,流体流经管道部件后,其流态会发生较大变化,导致管道易发生冲刷腐蚀。     

脱硫单元的设备腐蚀事故分析及防护措施

通过对催化裂化脱硫单元中存在的重沸器、贫富胺液换热器和高温部位管道的腐蚀事故的统计,分析了腐蚀机理和引起腐蚀的原因,并从工艺操作和设备防护两方面落实了防腐蚀措施。     

极端工况下管道腐蚀风险在线监测研究

针对极端工况下高危管道腐蚀的安全管理问题,通过基于风险的检验(RBI)技术方法和微量γ射线检测技术,将管道腐蚀风险算法与管道腐蚀在线监测技术相结合,实现了管道腐蚀风险的软测量;基于工业物联网,提出极端工况下管道腐蚀风险在线监测系统的基本框架,实现了石化流程工业中高风险管道腐蚀回路在极端工况下的风险在线监测。     

引入失效数据的腐蚀管道结构可靠性评价方法

管道失效数据和随机变量之间的相关性对腐蚀管道结构可靠性评价十分重要,但之前的研究对此考虑不足。为完善目前的腐蚀管道结构可靠性评价模型和方法,建立了考虑失效数据和随机变量之间相关性的腐蚀管道结构可靠性评价方法。该方法首先应用Copula函数研究了随机变量之间的相关性对腐蚀管道结构可靠性评价的影响;然后基于贝叶斯推断引入失效数据对腐蚀管道结构可靠性评价结果进行更新和校正;最后采用我国某天然气管道的实际失效数据对上述方法进行验证。结果表明:多种相关性的综合作用会引起腐蚀管道小孔泄漏失效概率和总失效概率降低,对腐蚀管道爆裂失效概率的影响显现出双向性;贝叶斯方法可以挖掘腐蚀管道失效数据所蕴含的完整性信息,实现对腐蚀管道结构可靠性评价结果的更新和校正,从而更准确地反映腐蚀管道的安全水平。该研究结果可为腐蚀管道的安全管理提供理论支持。     

工艺安全警示灯

<正>保温层下的腐蚀(CUI)发生了什么?一根管径为10厘米的液氨输送管道由于大面积腐蚀而发生了泄漏。由于该管道保温层的质量差,使得水渗进了保温层。尽管上一次的大修对管道系统作了部分检查,然而这段出事的管道恰好没有得到检查。由于保温层下的腐蚀使管壁变薄,一根2.5厘米管径的易燃气体输送管破裂泄漏,造成易燃气体起火燃烧。事故管道实际上是一根旁路管,当时并没有处于运行状态。由于没有工     

浅谈联合站管线的腐蚀与防护

针对孤东采油厂集输联合站管道腐蚀十分严重、穿孔比较频繁的现状,分析了腐蚀产生的原因,采取了加强管道防护保温、强制阴极保护法等措施,防止了联合站管道的腐蚀.     

高氯原油对管道储运设施的腐蚀危害及防护措施

阐述了高氯原油对金属的腐蚀机理,对引起的管道储运设施氯腐蚀进行分析,重点对管道、加热炉和储罐的氯腐蚀危害进行识别,提供以预防、监测和控制为主的腐蚀防护措施,并对未来管道的安全保护提出建议。     

炼油装置腐蚀适应性评价

介绍了湛江东兴石油企业有限公司开展的装置腐蚀适应性评价情况.根据相关数据及McConomy曲线、API581标准、ASME推荐的方法等和实际腐蚀速率、最小承压壁厚,并将设备管道的实际用材与中国石油化工股份有限公司《加工高含硫原油部分装置在用设备及管道选材指导意见》和设计选材导则进行对比,结合工艺防腐现场情况和专家经验,对炼油装置加工劣质原料进行适应性安全评价,对于存在以及可能存在安全隐患的部位,给出可操作的解决方案.     

某油气集输管线腐蚀失效分析

目的掌握管道腐蚀机理,有针对性地提出防腐方案。方法现场进行腐蚀管段截取和介质取样,采用腐蚀失效管段管材分析、腐蚀介质成分分析和腐蚀产物分析的试验方法,室内开展管道腐蚀失效原因检测和分析。结果失效管段内表面存在不均匀的沉积物,且部分位置发生了剥离脱落,存在裂缝。管道管材性能满足20#钢的性能指标要求。输送介质矿化度高,Cl-和SO42-含量高。腐蚀产物主要成分是几种Fe的氧化物和氢氧化物,如Fe(OH)2、Fe2O3和Fe O(OH)等,也含有部分氯化物和硫化物。结论管道在介质中主要腐蚀类型为腐蚀产物引起的闭塞腐蚀,介质内含有H2S,在含水条件下管道发生了O2和H2S腐蚀,最终使管壁减薄失效。     

输油气管线的微生物腐蚀与防护

针对陆上、海上和水下的输油气管道所存在的微生物腐蚀现象,分析了不同种类微生物的生存环境和腐蚀机理的差异,阐述了微生物腐蚀对金属管道和防腐涂层的破坏作用,有针对性地提出了输油气管道相应的防腐措施及相关的控制参数。     

保温层下的腐蚀（CUI）

发生了什么？ 一根管径为10厘米的液氨输送管道由于大面积腐蚀而发生了泄漏。由于该管道保温层的质量差,使得水渗进了保温层。尽管上一次的大修对管道系统作了部分检查,然而这段出事的管道恰好没有得到检查。     

苛刻条件下管道泄漏综合防治技术

分析了塔河油田管道腐蚀现状,研究了腐蚀的机理,阐述了对苛刻条件下管道的泄漏开展不同类型缓蚀剂加注防腐方式、单井管道分级管控方式等综合防治技术,取得较好效果。     

基于PCA-PSO-SVM模型的海底多相流管道内腐蚀速率预测

针对海底多相流管道内腐蚀速率的预测问题,首先对影响该种类型管道内腐蚀速率的相关因素进行了分析,对PCA算法、PSO算法和SVM算法分别进行了介绍,提出了可用于海底多相流管道内腐蚀速率预测的PCA-PSO-SVM组合模型,在此基础上使用PCA-PSO-SVM组合模型对44组海底多相流管道内腐蚀速率的影响因素和管道内腐蚀速率数据进行了学习训练,对10组数据进行了预测,并将该组合模型与PCA-GA-SVM模型、PCA-LS-SVM模型和PCA-CV-SVM模型3种预测模型的预测结果进行了对比,以验证所提方法的可靠性和可行性。结果表明:温度对海底多相流管道内腐蚀速率的影响相对较大,压力对其的影响相对较小;使用PCA-PSO-SVM组合模型对海底多相流管道内腐蚀速率预测的平均绝对误差仅为1.848%,模型训练时间仅为3.17 s,这两项数据均小于其他预测模型,表明针对海底多相流管道内腐蚀速率的预测问题,PCA-PSO-SVM组合模型具有可靠性和可行性。     

缓蚀剂在天然气集输管道内的分布规律及对管道腐蚀的影响

采用数值模拟计算的方法分别对批处理缓蚀剂和连续处理缓蚀剂在某天然气集输管道内的分布规律进行研究,根据缓蚀剂在管道顶部和底部的分布规律,通过腐蚀模拟试验分别研究了管道的底部和顶部腐蚀行为.结果表明:在天然气流作用下,批处理缓蚀剂膜在管道内部分布不均,缓蚀剂膜在管道顶部的厚度低于管道底部,弯头内侧的批处理缓蚀剂膜明显减薄;连续处理缓蚀剂在重力作用下主要沉降在管道底部,仅弯头的顶部受少量缓蚀剂的保护.在批处理缓蚀剂和某一浓度的连续处理缓蚀剂作用下,管道底部的腐蚀基本上得到了控制,但管道顶部发生了明显的局部腐蚀.     

基于相邻内腐蚀缺陷交互作用的油田注水管道剩余寿命研究

为研究内表面含多腐蚀缺陷的油田高压注水管道剩余寿命问题,采用现场腐蚀挂片试验得到注水管道内腐蚀速率并分析腐蚀缺陷分布规律,在此基础上通过有限元方法研究含不同尺寸的相邻内腐蚀缺陷管道的失效压力,得到油田注水管道的剩余寿命。结果表明,腐蚀缺陷深度越大,双腐蚀缺陷交互作用间距越大,当d/t≤0.4时,相邻腐蚀缺陷轴向间距的极限作用距离L_(lim)=2.0 mm;d/t≥0.6 mm时,极限作用距离L_(lim)2.0 mm;腐蚀缺陷越长,腐蚀缺陷之间交互作用越小,极限作用距离也越小。选取胜利油田8条注水管道为计算实例,可得管道的剩余寿命在1～5年范围内,其中2号和6号管道较为危险,在实际运行中应该加强关注和管理。     

成品油管道基于内检测的适用性评价与维修决策

目的 建立成品油管道基于内检测的适用性评价及维修决策方法.方法 针对某成品油管道内检测数据中的管道缺陷,进行缺陷尺寸特征与环焊缝关系等统计分析.考虑缺陷形态对管道安全运行的影响,结合国内外相关标准,制定成品油管道缺陷维修判定准则.结合缺陷强度评价、腐蚀速率计算以及剩余寿命预测,确定缺陷维修计划和再检测周期.结果 该管道内外腐蚀较突出,管道外部腐蚀缺陷分布相对较为均匀,而内部腐蚀缺陷分布较为集中.通过腐蚀缺陷点与最近环焊缝距离分析,发现疑似焊缝处防腐层补口失效3处.经评价分析,该管道建议无立即修复缺陷,所有93处腐蚀类金属损失缺陷计划响应时间都在5年内.通过管道适用性评价、腐蚀缺陷剩余寿命预测,确定管道再检测时间间隔为5年.结论 采用ASME B31G、分段腐蚀速率预测等方法实施管道完整性评价,并以此确定缺陷维修响应等级和时间具有较好的实施效果.当现场开展开挖修复工作后,应根据开挖测量结果修正管道缺陷维修计划.     

埋地成品油管道绝缘接头漏电失效特征分析

目的 分析兰成渝成品油管道某管段绝缘接头漏电失效的原因以及对阴极保护有效性产生的影响.方法 通过电位测量、电阻测试、漏电率测试等方法对管道阴极保护系统中恒电位仪、绝缘接头绝缘性能等进行检测.对该管段进行阴极保护输出、绝缘接头两端电位等参数的返场调研检测,对绝缘接头失效部位管内腐蚀产物成分及形貌进行表征.结果 恒电位仪在清管前后的输出电压差为7.55 V,保护侧与非保护侧电位相同漏电率达90％.绝缘接头两端管段存在大量坑蚀,深度可达3～3.5 mm.绝缘接头垫片处附着大量腐蚀产物,主要成分为Fe3O4和FeOOH等有磁性、易导电的铁氧化物.结论 绝缘接头失效导致管道失去保护,原因是外防腐层破损,外部导电介质会造成管道电搭接;管道内部磁性导电腐蚀产物导致绝缘接头短接.     

流速和弯曲角度对弯头腐蚀行为影响仿真研究

目的研究不同弯度的铜镍合金管道在海水冲刷下的腐蚀规律,为弯头腐蚀控制奠定基础。方法以铜镍合金在海水中的极化曲线作为边界条件,通过k-ε湍流模型模拟30°、45°和90°三种弯头在不同流速下的腐蚀行为。结果流体进入弯头后,内侧流速明显加快,外侧流速减小,导致内管壁腐蚀严重。内侧局部强腐蚀区随弯曲角度的增大而后移,相应的腐蚀速率也会增加。同时,随着入口流速的增加,弯头管壁的腐蚀速率会加快,但不改变弯头内的最大腐蚀部位。结论弯头腐蚀速率与流速、弯曲角度密切相关。流速越高,弯曲角度越大,管壁的腐蚀速率越大。