薄板奥氏体不锈钢对接焊缝超声波探伤方法

本文通过对超声波应用于薄板奥氏体不锈钢对接焊接接头的研究和试验,开发了薄板奥氏体不锈钢对接焊接接头超声检测和质量分级方法。试块试验和现场实物检测试验表明,对板厚为51Omm的在用压力容器奥氏体不锈钢对接焊缝及母材,辅以超声波探伤,可以及时发现奥氏体不锈钢容器在对接焊缝、封头扳边。支座角焊缝母材等处存在各种形式的裂纹或缺陷,避免出现容器的失效事故。     

2205双相不锈钢焊接接头点蚀的研究

1 2205双相不锈钢的概况双相不锈钢由铁素体（理）和奥氏体（7）组成,同时具有铁素体不锈钢导热系数高,热膨胀系数小,超塑性好和奥氏体不锈钢良好的耐点蚀、耐晶间腐蚀,及耐应力腐蚀能力等优点,其屈服强度大约是奥氏体不锈钢的2倍,疲劳强度高于奥氏体不锈钢,在冶金、化工、能源及近海工程等领域的应用日益广泛。SAF2205作为典型的标准双相不锈钢,是目前最具前景,     

加氢裂化REAC系统双相不锈钢管道焊缝铁素体含量的讨论

本文介绍了专利商对应用于加氢裂化REAC系统的双相不锈钢S32205焊接接头的要求,简要说明了双相不锈钢的焊接工艺评定;分析了填充金属化学成分、焊接线能量、焊接冷却速度对双相不锈钢焊缝铁素体含量的影响;分析了双相不锈钢焊缝铁素体含量达到专利商要求的能力,以及手工电弧焊焊缝铁素体含量达不到专利商35%~60%要求的原因是焊条化学成分设计的结果;分析了焊缝铁素体含量要求的合理性,介绍了AWS、API、NACE及国家行业标准对于双相不锈钢焊接接头铁素体含量的要求;介绍了现场的焊接工艺,以及使实际焊缝达到使用要求的方法.     

再沸器管箱封头环焊缝裂纹形成机理研究

某化工厂的一分塔再沸器在定期检验过程中,发现材质为奥氏体不锈钢的管箱封头环焊缝存在穿透性纵向裂纹缺陷。为了进一步了解裂纹形成的原因,避免类似缺陷再次产生。本文通过对案例背景介绍,在定期检验结果的基础上,通过对缺陷部位进行取样,在实验室采用理化检验方法,结合设计和使用参数,对裂纹的形成机理进行分析并得出结论。     

铁素体含量的测定在定期检验中的应用

奥氏体不锈钢中通常含有一定数量的铁素体,其作用具有双重性,但在压力容器定期检验规则和其他许多检验细则中对于铁素体含量测定的具体方法都没有明确的规定,因此在压力容器定期检验中掌握铁素体含量的现场测定和具体应用具有十分重要的意义。     

分子筛装置交换反应罐焊接部位腐蚀原因分析及防腐建议

某催化剂分子筛装置的奥氏体不锈钢焊缝腐蚀主要集中在交换罐,其材质为1Cr18Ni9Ti或0Cr18Ni9Ti,罐体焊缝腐蚀的部位主要集中在罐底部。在环纵焊缝邻近处液面以下,交换罐在运行期间多处发生微裂纹渗漏现象,渗漏多发生在焊接热影响区,母材中也有发生。本文通过交换罐内腐蚀介质的分析、焊接件的耐蚀性评价、失效分析等实验,分析出腐蚀原因主要是由酸性条件下Cl-引起的晶间腐蚀、应力腐蚀开裂,并从焊缝焊接技术的改进、焊缝的防腐表面处理及新罐的选材等几方面提出相关防腐建议。     

一起不锈钢球罐产生裂纹的分析与思考

球罐在石油炼制工业和石油化工中主要用于贮存和运输液态或气态物料。本文涉及的球罐由于介质因素,所选材料为不锈钢,为国内首家不锈钢球罐。投用两年后,在检验中发现,在罐内气相空间发现了大量横向裂纹,每米焊缝上有四五十条之多,最长的已延伸至距离焊缝边缘80mm处。     

奥氏体不锈钢在Cl^-介质中使用的腐蚀危害

1 奥氏体不锈钢概述 奥氏体不锈钢以304，321，304L，316L为典型代表，由于合金元素的不同而分别耐多种介质条件的腐蚀，广泛应用于石油、化工、制药、电力以及民用工业等。304与321相比，后者为了改善焊接性能在材料中添加了钛元素。由于金属钛的活泼性高于碳元素，使钛对焊接热影响区的铬起到稳定的化合作用，从而避免了材料在焊接热影响区由于贫铬而导致的晶间腐蚀。304和321在大多数介质条件中的耐腐蚀能力是相当的，只是在强酸冲刷腐蚀环境中，321材料的焊缝边缘有刀状腐蚀现象。     

奥氏体不锈钢应变强化过程对焊接缺陷的影响分析

经过预拉／由的奥氏体不锈钢在低温下具有较高强度（应变强化）,因此,奥氏体不锈钢应变强化广泛应用于低温压力容器的制造。但奥氏体不锈钢应交强化过程中会使焊接缺陷扩展。本文针对奥氏体不锈钢应变强化过程中焊接缺陷的扩展,进行模拟理论和试验研究,结果证明：应提高奥氏体不锈钢应变强化压力容器的射线透照底片合格级别至I级。     

不锈钢夹层锅腐蚀开裂机理及对策

在漳州市罐头行业中不锈钢夹层锅作为制汤、溶浆设备用得比较普遍,但对这些夹层锅的检验中发现普遍存在着腐蚀裂纹,其初起部位在锅内(材质为1Cr18Ni9Ti)的焊缝或热影响区上,呈树枝状,其方向都是顺延焊缝或热影响区,其产生裂纹的时间大都在投用6-12个月内出现,大约在裂纹出现后的半     

对某台液化石油气贮罐裂纹性质的分析

压力容器在使用中,裂纹的产生是经常的事。正确判断裂纹的性质,对压力容器的使用、管理、检验及维修非常重要。2004年8月,我参加了本所对某气站的3#液化石油气贮罐的定期检验工作。在做内表面焊缝的磁粉探伤时,发现该贮罐第三筒节上的两道纵焊缝(长2.2米)沿焊缝两侧的热影响区,出现很多条密集细小的磁痕。现场检验观察,这些多条密集细小磁痕的长度在3mm～30mm之间,相互问相对平行,且全部与纵焊缝基本垂直,单条磁痕无分枝显象。当光线垂直于钢板表面照射时观察,这些磁痕相对比较细微,当光线沿轴向与钢板约成45。角度照射时观察,这些磁痕的显…     

平板及焊缝中裂纹磁记忆检测技术研究

为了将磁记忆技术用于裂纹缺陷的检测领域,应用试验研究和有限元分析相结合的方法,分析裂纹的深度、埋深、宽度以及扫描角度对平板中裂纹磁记忆检测的影响。针对45号钢板建立深度和宽度2个影响参量与磁记忆信号之间的量化关系。沿焊缝长度方向和垂直焊缝长度方向对焊接裂纹进行磁记忆检测,研究焊接裂纹的检测方法和信号特征。提出根据局部波形呈现正弦波形态判别缺陷的方法。研究结果表明,用磁记忆检测技术能够对裂纹进行定位,并根据波形信号特征量对裂纹深度、宽度进行量化评价。     

电站锅炉高温受热面管内壁氧化皮检测方法

高温受热面管内壁氧化皮剥落堵管造成的爆管问题是影响电站锅炉正常安全运行的主要因素之一。本文在简要介绍铁素体耐热钢和奥氏体不锈钢两种不同材质高温受热面管内壁氧化皮生成原理、结构形式及剥落特性的基础上,重点介绍了高频超声和磁技术检测两种高温受热面管内壁氧化皮检测方法的检测原理、系统组成、适用范围及使用特点,以期为现场检验检测提供参考。     

固溶处理对形变奥氏体不锈钢显微组织及其抗应力腐蚀性能的影响

对形变后奥氏体不锈钢材料进行了金相分析和应力腐蚀试验，通过试验比较和分析，说明了通过固溶处理，不但可以恢复奥氏体不锈钢囡形变导致的组织变化，也可以恢复奥氏体不锈钢因组织被破坏而失去的应力抗腐蚀性能。     

不锈钢夹层锅腐蚀开裂机理及对策

在漳州市罐头行业中不锈钢夹层锅作为制汤、溶浆设备用得比较普遍,但对这些夹层锅的检验中发现普遍存在着腐蚀裂纹,其初起部位在锅内(材质为1Cr18Ni9Ti)的焊缝或热影响区上,呈树枝状,其方向都是顺延焊缝或热影响区,其产生裂纹的时间大都在投用6～12个月内出现,大约在裂纹出现后的半年至一年时间里可发展到布满整条焊缝或热影响区上,裂纹数量也迅速增加,且交叉成龟裂状,其深度也迅速由外向内发展,直至穿透.后期其腐蚀裂纹特点呈两头小中间大,中间形成空穴而造成报废.     

返修次数对S30408不锈钢焊接热影响区组织性能的影响

为进一步研究返修次数对焊接热影响区组织与性能的影响,本文借助S30408不锈钢氩弧焊焊接接头的返修,针对焊接接头进行显微硬度测试、室温拉伸试验、夏比冲击试验,并观察和分析了焊缝断口形貌。结果表明：焊缝返修次数不超过2次的情况下,焊接接头显微硬度略有下降,焊接返修3次时显微硬度明显降低;在不超过3次返修的情况下,焊接接头的强度、塑性和韧性随着返修次数的增加未出现明显的恶化趋势,返修次数与焊缝及热影响区金属的力学性能之间没有明显的相互关系。     

锅筒焊接热裂纹原因分析及建议

在某厂余热发电锅炉首次检验时,发现锅筒内部环焊缝多处表面裂纹,通过化学成分、金相、硬度分析等方法确定裂纹的性质是焊接热裂纹。制造焊接过程中,化学成分不合格的工艺垫板熔入焊缝并未能消除干净,是造成锅筒内部封底焊缝表面热裂纹的主要原因。针对制造工艺和质量控制出现的问题,提出改进措施和意见。     

储氧球罐进出气阀对接法兰开裂情况监控及失效分析

通过化学成分、金相、断口及能谱分析等手段,对储氧球罐进出气阀对接法兰开裂失效的原因进行了分析.分析结果表明,法兰开裂为高锰奥氏体不锈钢材质法兰的沿晶脆性断裂,高锰奥氏体不锈钢不适合作为高颈法兰用钢.     

变换装置设备检验检测过程中发现的问题及探讨

本文通过对变换装置工艺流程及运行特点进行分析,辨识出装置潜在的13种损伤模式。结合装置检验过程中发现的洗氨系统洗氨塔内构件及不锈钢衬里严重腐蚀,变换炉、废热回收换热器和水汽分离器等设备衬里对接焊缝和角焊缝存在开裂,以及变换炉等高温设备基材发生再热裂纹和球化等问题,总结出影响变换装置长周期运行的原因并提出一些风险控制建议。     

一起复合板质量问题的分析与探讨

（1）情况简介 2006年,某压力容器制造厂订购了一批封头用不锈钢复合板，在一家热压封头厂成型。其中2件型号EHA2100的封头，其规格与材质为3＋24／304＋16MnR：第1件封头与筒体焊接的环焊缝,经射线探伤后,发现连续11张底片中,靠近封头一侧的焊缝区和热影响区出现大量裂纹,