催化氧化法脱除黄磷尾气中的磷化氢和硫化氢

在常压、温度60~100℃、气体流量0.375~0.875 m3/h的条件下,利用自制的JC-4型催化剂可以深度脱除黄磷尾气中的磷化氢和硫化氢,使它们在产品气中的体积分数小于1×10-6,净化效率接近100%。该催化剂寿命长达6 000 m in,处理黄磷尾气能力为300 m3/kg。在36~50 m3/h黄磷尾气净化中试试验中,取得了同样的效果。     

催化氧化去除黄磷尾气中的H2S

黄磷尾气的主要成分是CO,其中含硫杂质主要以还原性气体--硫化氢的形式存在,采用催化氧化法净化黄磷尾气,利用吸附工艺净化硫化氢.通过常温吸附和变温吸附的比较来找出最佳的吸附方法.     

三氯硫磷清釜尾气的治理

1.釜残物三氯硫磷是生产有机硫代磷酸酯类化学农药的重要中间体。在生产过程中,将硫磺、催化剂纯铝投入盛母液的反应釜中,后滴加三氯化磷。生成的三氯硫磷在反应温度下呈气态被蒸出,经冷凝后被收集。留在釜内的杂质及催化剂,不论其是否发生化学变化,凡沸点高于目的产物而不能随产物一起被蒸出的,同难以“咬”净的底硫、难以蒸净的三氯化磷和三氯硫磷混裹在一起,形成了成分复杂的灰黑色粘稠状的釜残物。每生产110吨三氯硫磷,釜残物的量为1     

化学氧化法脱除石油焦中的硫

分别采用硝酸、硝酸-冰醋酸混合液以及王水作氧化剂脱除石油焦中的硫。实验结果表明:石油焦粒径越小,脱硫率越高;随液固比(氧化剂体积与石油焦质量比,mL/g)增大、反应时间延长、反应温度升高,脱硫率先增大,达到极值后保持稳定。王水的脱硫率高于硝酸和硝酸-冰醋酸混合液。王水脱除石油焦中硫的最佳工艺条件为:石油焦粒径0.1mm,液固比20mL/g,反应时间20h,反应温度50℃。在此最佳条件下,脱硫率达42.3%。经王水在最佳脱硫工艺条件下处理后,可有效脱除石油焦中大部分的噻吩类和硫醇类有机硫以及全部的无机硫。     

盐酸-次氯酸钙氧化法去除贫泥磷中的黄磷

分别采用次氯酸钙单一体系和盐酸-次氯酸钙复合体系对贫泥磷中的黄磷进行氧化处理,重点考察了盐酸浓度、次氯酸钙加入量、反应温度和反应时间等因素对贫泥磷中黄磷去除率的影响。实验结果表明:与单一次氯酸钙体系相比,盐酸的加入有效地破除了贫泥磷中的胶质结构,盐酸-次氯酸钙复合体系能有效地去除贫泥磷中的黄磷;在反应温度为60℃、盐酸浓度为2.4 mol/L、破胶反应时间为30 min、次氯酸钙加入量为250 g/L、氧化反应时间为3 h的最佳条件下,黄磷的去除率达到99.6%以上。     

黄磷尾气现场脱硫试验

黄磷尾气的主要成分是CO，其中含硫杂质主要以硫化氢的形式存在。测定了黄磷尾气中硫化氢、氧气的含量，分别采用吸收、吸附工艺及其组合工艺对黄磷尾气进行了现场脱硫试验，得出了最佳的黄磷尾气净化脱硫工艺，即吸收、活性炭变温吸附。出口气中H2s的质量浓度为1—5mg/m^3，净化效率达到99．7％。     

次氯酸钠氧化预处理草甘膦生产废水

利用次氯酸钠对草甘膦生产废水进行预处理，废水ｐＨ对处理效果影响不大，可将次氯酸钠直接投入到原碱性废水中，在其用量相当理论量的４０％、氧化时间为４ｈ时，草甘膦的去除率为９８％。预处理后的废水对厌氧消化过程不再产生抑制作用。     

采用两级物化法去除黄磷废水中的氟化物

采用向含氟废水中加入适量石灰和聚合氯化铝，然后投加适量钙盐、磷酸和聚丙烯酰胺的二级处理工艺除氟，通过控制合适的pH、钙盐和磷酸的投加量、反应时间、反应温度、搅拌强度和絮凝剂的投加量，可使黄磷废水中氟的质量浓度降至5mg/L，氟的去除率达到99％以上，出水中氟的质量浓度达到GB8978－1996一级排放标准。     

催化氧化法去除烟气中NOx的研究进展

针对烟气中NOx的特点,从催化机理、催化活性和抗硫性能等角度分析了分子筛、活性炭、金属氧化物和贵金属等不同类型催化剂催化氧化NO的特点及存在的问题,指出：在保证NOx氧化度为50%~60%的前提下,降低催化反应的反应温度（低于200℃）和提高催化剂的抗硫性及抗水中毒性仍是今后研究的主攻方向;在活性组分方面应将Mn,Co,Cu,Cr,V等过渡金属氧化物作为研究重点,应选择酸性较强的或不易硫酸盐化的T iO2,S iO2等作为催化剂载体。     

工业锅炉燃烧处理甲醛尾气技术

介绍了一种用工业锅炉燃烧处理甲醛尾气的方法。在对该技术的可行性进行分析的基础上，进行了甲醛尾气燃烧的工业性试验及实际应用。实际应用结果表明，该工艺简单易行，不仅投资少，而且经济效益显著。     

解决硫酸尾气污染的两转两吸工艺流程

概述了采用两转两吸工艺流程，治理硫酸生产尾气的技术改造方案。实际运行结果表明，该工艺流程是实现将硫酸毛气二氧化硫污染消灭于生产过程中最有效途径。     

聚异丁烯丁二酰亚胺尾气吸收系统的改进

针对聚异丁烯丁二酰亚胺生产工艺中废气排放量大、尾气吸收得到的盐酸含油量高、难以销售等问题,在分析原因的基础上,对尾气吸收系统进行了技术改进。尾气吸收系统改进后,排放的HCl和Cl2的质量浓度分别由65,42mg／m^3降至为零;产品综合收率由89．5％增加至96．0％;产品成本降低了700元/t。     

炭黑尾气净化及余热利用

对炭黑生产尾气中ＣＯ，Ｈ２及ＣＨ４等可燃气态污染物的净化及其余热的回收和利用进行了研究，结果表明，采用直接燃烧法是目前我国炭黑尾气净化和余热回收利用的最佳方法，直接燃烧法，不仅可将黑尾气中可燃气态污染物变为无害的物质ＣＯ２和Ｈ２Ｏ，并可回收和利用热，可使炭黑生产余热利用率提高５０％以上，其经济效益和环境效益十分可观。