环己酮生产尾气的治理

在以苯为原料生产环己酮的加氢、氧化、脱氢三个工序中,排放大量含有环己烷、环己酮、环己醇等化工物料的尾气,既污染环境,又浪费资源和能源。岳阳化工总厂锦纶厂自1978年以来投资23.87万元,先后建成和完善了三股尾气的回收装置,并投入正常运行。1.加氢尾气回收加氢尾气量为519米~3/时,尾气中环己烷含量为14062.5毫克/米~3,每年的排放绝对量为51.73吨。回收装置采用活性     

溶剂法回收氯乙烯蒸馏尾气

1.前言我厂氯乙烯蒸馏低沸塔尾气,直接排入大气,因而,每年损失氯乙烯约200余吨,价值20多万元,而且严重地污染了周围环境,危害人体健康,急需解决这一问题。工业上回收氯乙烯的方法主要有活性炭吸附法和溶剂吸收法。根据我厂生产的     

丙烷回收装置运行小结

本文介绍了用于回收次氯酸化尾气及烃化尾气中丙烷的装置.工艺上采用真空脱氧去除尾气中的氧,使其降至0.5％以下;用水洗和碱洗去除尾气中的氯化氢,以防腐蚀设备和装置;最后压缩回收丙烷.该工艺成熟、效果明显。     

甲醇装置酸性尾气工业处理试验

进行了甲醇装置酸性尾气工业处理试验,用体积分数为25％～30％的N-甲基二乙醇胺(MDEA)水溶液提浓该酸性尾气,提浓后的酸性尾气送至克劳斯硫磺回收装置回收硫磺。在再生塔底温度为124℃、气液比为80、吸收塔塔板为11层的条件下脱除H2S,净化气中H2S体积分数小于0．25％,去除率为97．3％。该项目的实施消除了HCN、CH30H、H2S等有毒气体对大气环境的污染,同时可回收硫磺736t／a,具有较大的社会效益和一定的经济效益。     

硫酸生产尾气的回收

我国中、小型硫酸生产中 ,仍有一些厂家采用一转一吸工艺流程 ,二氧化硫的转化率约为 90 %～95%。含 SO2 的炉气虽经转化吸收 ,排放尾气中 SO2的含量仍在 0 .4 %～ 0 .5% (质量分数 )。一家年产 4 .5万 t的硫酸厂 ,排放尾气中的 SO2 可达 540 0 t,既浪费资源 ,又污染环境。尾气的回收势在必行。目前 ,SO2 回收方法中应用较多的为氨酸法 ,但由于此法选用的设备结构及操作条件不尽合理 ,使尾气很难达到国家排放标准。我们采用氨酸法对某硫酸厂尾气的回收工艺条件及设备进行合理选择 ,不仅使尾气达到国家排放标准 ,同时生产出合格的液体 SO…     

依靠科技进步治理油漆生产废气废水的污染

在上级领导与环保部门的大力支持下,三年来我厂共投入治理资金54.53万元,先后完成了一车间熬油废气治理项目、生产废水二级处理、油回收工程项目,并取得了较好的环境效益与经济效益。 1.抓一车间熬油尾气、烟气治理该车间熬油工段,担负着全厂低档漆料的熬炼任务,约占全厂产量的一半,为我厂     

技术服务台

科研成果转让:1.高浓度,低浓度含酚废水制油漆技术:本技术适用于油漆厂的含酚废水.高浓度含酚废水(酚含量50±3%)一步法生产220-1酚醛树脂,炼制酚醛漆料和配制酚醛色漆。低浓度含酚废水(酚含量平均值7.253%,醛含量平均值3.245%)经碱性催化缩聚,松香改性制得220-2酚醛树脂,     

利用高低浓度含酚废水制油漆

生产酚醛树脂时产生的含酚、醛废水,分为高浓度和低浓度两级。高浓度含酚量约50%,低浓度含酚量约7%,含醛量约3%。根据酚醛催化缩合原理,高浓度含酚废水,补加甲醛后缩合生产油溶性酚醛树脂220-1;低浓度含酚废水先经碱性催化缩合生成醇溶性酚醛树脂,再改性成为油溶性酚醛树脂220-2。220-1和220-2用于生产酚醛漆料和配制酚醛色漆。     

氯乙醇尾气的治理

我厂是一个以生产烧碱为主的大型化工企业。氯乙醇是我厂的产品之一,它主要用于合成医药、农药、染料等多种有机产品。据资料记载,七十年代我国有不同规模的氯乙醇生产厂家10多个,但目前却已寥寥无几,造成这种局面的原因之一就是尾气的污染严重。我厂采用冷凝、水洗、碱洗流程治理氯乙醇尾气,几年来的生产实践证明,不但尾气的污染问题得到了解决(治理后的尾气达到国家排放标准),而且还可以回收到二氯     

催化燃烧在处理工业有机尾气上的应用

一、前言由于回收生产中排放的尾气与节约能源及防止对大气污染密切相关,因此也促进了催化燃烧技术的迅速发展。特别是70年代以来,催化燃烧技术在欧洲、美国、日本和苏联等国均有发展,各种催化剂以及不同类型的催化燃烧装置相继出现。该技术广泛运用于有机尾气的处理。     

从氯油尾气中回收氯乙烷

工业上以酒精和氯为原料生产氯油。氯油经精制后得到三氯乙醛,这是一种很有用途的化工中间产品,可用于制农药、氯仿等。在氯油的生产过程中,排出含有大量氯乙烷和氯化氢的尾气。对于这种尾气,目前国内只有少数厂家进行回收处理,大多数厂家仍是直接外排,这样,不仅浪费资源,而且严重污染环境。     

N系列聚丙烯催化剂生产中含P含Ti高沸物的处理

通过水合、萃取、水洗等操作工艺对N系列催化剂生产过程中产生的含P含Ti高沸物进行处理。用去离子水回收含P含Ti高沸物中的TiCl4,形成TiCl4水溶液;采用萃取剂S(一种醇类物质)对TiCl4水溶液进行萃取净化;三次萃取后TiCl4水溶液中的ρ(P)和ρ(Mg)均小于50mg/L,达到厂家优级品要求。采用新工艺对含P含Ti高沸物进行无害化处理,与原工艺比较,每生产1t催化剂,可节省质量分数为40%的液碱约15t,减少废渣13t左右,减少废水20t以上。     

利用含氯尾气制水合肼

在生产含氯产品过程中,为保证产品质量及加快反应速率,往往通入过量的氯气,这样就形成了含氯尾气的排放,不仅增加了资源的消耗,还会造成严重的污染、中毒事故。衢化公司电化厂漂粉生产,排空尾气含氯有时高达10％,严重污染环境。后来用碱吸收氯后排放,大气污染虽消除了,但每年不仅要消耗270吨烧碱,并且排放3300吨/年碱性废水,污染水体。1975年投资77000元建成一套用漂粉含氯尾气生产3000吨/年3—4％水合肼的装置,产值达80万元/年,利润     

氨选择性催化还原法处理硝酸尾气装置的改进

我国硝酸生产厂多属五十、六十年代建立,以常压法(或低压法),综合法生产,七十年代初建立了全中压法装置。我国现有硝酸装置多集中在工业密集、人口众多的城市地区,据统计排入大气的尾气中NO_x约为6.6万吨/年(以NO_2计),危害甚大。由于国内多数硝酸生产装置工艺技术落后,给尾气处理带来了较大困难,难以选择一种令人     

酚焦油资源化技术研究(Ⅱ)--裂解产物的分离

开发出一种精馏与钠盐法相结合的分离酚焦油裂解产物的新工艺，裂解产物经精馏，蒸出异丙苯等轻组分、苯酚馏分和共沸物。共沸物中加入氢氧化钠，分离出酚钠盐和苯乙酮。轻组分和酚钠盐均返回苯酚、丙酮生产装置。裂解产物中有用物质的收率为92．91％，苯乙酮的收率为82．38％，其纯度大于98％。     

聚氯乙烯干燥尾气湿法除尘

衢化公司电化厂聚氯乙烯(PVC)车间干燥尾气中的 PVC 粉尘,原来用旋风分离器进行除尘回收,但≥250目的 PVC 树脂粉料,有5—10%分离不下来被气流带走,每年约有6—20吨 PVC 粉料从回收装置跑掉,不仅污染大气,也浪费了宝贵的产品。为解决这一     

从醇/酮装置酸性废水中回收甲酸

采用共沸—分馏组合法从环己醇和环己酮生产装置产生的酸性废水中回收甲酸,确定了适宜挟带剂的种类及加入量。采用共沸—分馏组合法可获得甲酸质量分数达80%以上的甲酸水溶液,甲酸回收率达70%以上。回收甲酸后,酸性废水的COD由1.0×105~1.6×105m g/L降至500m g/L以下,COD去除率达到99%以上。     

氯酸盐生产中三废的综合利用

阐述了从氯酸盐生产电解尾气中回收氢、从含铬废水中回收重铬酸钠和用盐泥制内墙涂料等综合利用技术。     

氟化工“三废”的资源化利用

结合我国氟化工行业发展现状,分析了含氟"三废"产生情况及处置方法的最新研究进展,并通过实际工程案例进行论述。氟化工生产过程污染物主要有含氟废气及副产氯化氢、含氟高沸物及含氟污泥等。通过将氯化氢用于工业清洗及制备氯化钙、氯化铝等化学品能够合理消耗副产盐酸。焚烧处理含氟有机废气产生的氟化氢气体经水洗后副产氢氟酸。含氟高沸物通过精馏分离出高沸物组分生产高附加值产品。含氟污泥可制成建筑材料,最优工业化利用途径仍在积极研究中。     

高炉法钙镁磷肥几种脱氟流程述评

一、概况在高炉法钙镁磷肥的生产过程中,产生大量含氟尾气,由于磷肥产品的品位及生产中采用熔剂的不同,共所排尾气的含氟量也有差异,含氟量一般在0.5—3克/标米~3。该含氟尾气对环境的污染和危害,是目前磷肥生产中的一个严重问题。为此,自60年代起就有不少工厂对含氟尾气的处理进行了多种研究,并取得了一定的效果。江西樟树磷肥厂和鹰潭磷肥厂设计并采用了卧式离心水膜除尘器,绍兴钢厂试用泼水轮脱氟,镇江磷肥厂用碳酸钠吸收含氟尾气制氟化钠及用氨水吸收制取冰晶石。近来湘潭磷肥厂采用动态泡沫床脱氟等工业性试验都取得了成效。上述各种处理工艺基本可归纳为两类,一