粉末冶金氧化铁红生产超细颗粒物的污染控制

氧化铁红粉末在生产过程中产生大量超细粉尘,其粉尘粒径≤2μm,质量分散度高、粘附性强,对车间和周围环境形成严重污染。根据氧化铁红粉尘基本特性,验证PE/PE 604 CS17及PE/PE 604 MPS AB CS17两种滤料净化氧化铁红粉尘的适应性,最终设计选择了PE/PE 604 MPS AB CS17滤料进行工程应用,使用长袋低压脉冲袋式除尘器捕集净化氧化铁红粉尘。除尘系统实施后,生产车间粉尘浓度5 mg/m~3,除尘系统排放浓度16mg/m~3,粉尘控制效果显著。     

硅藻土粉尘的治理

1 问题的提出 回收车间主要是回收纺丝车间的废液,其中主要含有NaSCN。在回收NaSCN过程中,采用硅藻土过滤方法去除NaSCN废液中的杂质,而硅藻土在加料间加料过程中产生大量的生产性硅藻土粉尘。资料表明,有的扬尘点粉尘浓度高达3g/m~3,远远超过国家规定的标准。目前回收车间内粉尘浓度达70.5mg/m~3,最低也在50mg/m~3,其加料间扬尘点在加料时粉尘浓度大于2g/m~3。粉尘中的游离SiO_2含量达11.7％,严重危害职工的身体健康。所以必须对该污染源进行彻底治理才能为职工创造一个良好的工作环境。     

沥青防腐作业线尘毒综合防护

管路沥青防腐作业的主要生产工序有搬运、除锈、底漆、沥青加热、沥青浇注及缠纱、冷却、验收、入库等。在作业中,除锈、底漆、沥青加热、沥青浇注等工序,会产生大量的粉尘、烟雾及有毒物质。经测试,我油田沥青防腐车间空气中的粉尘浓度为12.5mg/m~3,含苯量为45mg/m~3,甲苯为157.5mg/m~3,二甲苯为140mg/m~3,汽油10mg/m~3。随着生产发展,我油田沥青防腐车间又新建一沥青防腐作业线。鉴于上述情况,该项目在尘毒防护方面,各工序采取了以下综合性措施,收到了理想的效果,深受作业人     

锑冶炼消烟除尘系统通过技术监定

湖南有色冶金劳动保护研究所设计,湖南锡矿山矿务局试制成功了一种 MFB 脉动反吹扁袋除尘器。该除尘器安装在锑反射炉烟气净化系统,自1984年11月投入使用以来,车间劳动环境得到明显改善。经多次测定表明,车间粉尘浓度从1983年的7.58 mg/m~(?)下降刭1.57mg/m~3;反射炉出锑时的粉尘     

无动力除尘在钾肥皮带转运站中的应用

基于钾肥行业传统的皮带输送系统中除尘设备使用寿命短、除尘效果差等问题,采用无动力除尘技术,优化了转运站系统各部分结构,使得外部空间中的粉尘浓度达到国家规定标准,改造前后钾肥皮带转运站周围工作空间的粉尘质量浓度由50 mg/m~3以上下降到4 mg/m~3以下。     

我厂燃料破碎室除尘系统的改进

熔剂燃料破碎室是烧结厂的尘毒污染源之一。我厂熔剂燃料破碎室中除尘器的除尘效率只有70％左右。夏天干燥季节进气的粉尘浓度达2～3g/m~3,烟囱排放浓度高达0.6～0.9g/m~3。烧结看火,小格拉链、记录工、烧1皮带机、烧2皮带机等岗位位于主风向下风头,使岗位粉尘浓度从0～2mg/m~3上升至20～25mg/m~3,严重影响了作业环境,破碎室内粉尘浓度严重超标。原除尘系统的设计是按可逆式锤子破碎机设     

耐火材料行业粉尘治理之我见

一、矽尘的来源及其危害在耐火材料生产的整个过程中,都有粉尘产生,所采用的主要原料中SiO_2含量都比较高(见表1)。根据现有资料实测分析,上述原料中除高矽镁砂外,其它原料的游离SiO_2含量在12.40～76％之间。按《工业企业设计卫生标准》(TJ36—79)、《工业“三废”排放试行标准》(GBJ4—73)规定,空气中生产性粉尘含有10％以上游离SiO_2的车间,最高容许浓度为2mg/m~3,排放标准为100mg/m~3。掌握产尘点散发至空气中的粉尘     

湿式纤维栅除尘器的研究与应用

湿式纤维栅除尘器是一种复合除尘机理的新型湿式除尘器,其过滤风速为10～16m/s,阻力为583～1176Pa,对5种不同的工业呼吸性粉尘的除尘效率为90～98%,可在粉尘浓度不大于24000mg/m~3的范围内使用.用这种除尘机理设计的两种风量分别为2800m~3/h 和8200m~3/h 的除尘器,较好地解决了白银露天矿潜孔钻防尘和大冶铁矿独头巷逋双机凿岩的防尘问题.特别是用简便的就地净化循环通风方法就可使独头双机凿岩工作面的粉尘浓度降到2mg/m~3以下.与国内外同类除尘器相比,该除尘器体积小、阻力低,能耗少.     

某厂花岗石生产线的综合防尘

某花岗石厂引进的花岗石生产线,1988年2月试生产时,锯机车间粉尘污染严重,工程验收时因不符合卫生要求,未通过验收。该生产线是1987年从意大利引进的。两台SB型摆式框架锯机,采用砂泵自动供浆循环喷浆防尘,其喷浆装置安装在砂锯的顶部,喷浆口距石料3m,适于加工2.2m高的石料板材。但实际上石料装锯高度多在0.9～1.3m,锯机喷浆口距石料1.7～2m,造成砂浆飞溅,加上摆式框架的运转,整个车间粉尘飞扬。1988年2～9月对车间粉尘作业点采样测定,19个样品中,浓度为2.5～34mg/m~3者16个(粉尘中游离二氧化硅含量均在10％以上),2mg/m~3以下者3     

神头采石场生产环境的卫生学调查

大同铁路分局神头采石场于1952年建场,露天开采铁路路基铺铁轨用的百渣和防洪用的片石。该场现有2套除尘系统,3台颚式破碎机。1963～1964年采用局部密闭通风三级除尘设施。1965年9月验收,生产性粉尘浓度为2.2mg/m~3,接近国家标准。1975年后,由于种种原因,工人作业场所的粉尘浓度回升,1981年作业环境生产性粉尘浓度值高达120mg/m~3,超标高达59部。1984年除尘设备大修,至今尚未投入使用,而生产照常进行,使作业环境生产性粉尘浓度超标     

宣钢1260m~3高炉矿槽槽上除尘

宣钢1260m~3高炉是1989年11月投入生产的,在考虑高炉矿槽系统的除尘时,只注重解决了矿槽槽下除尘,而没有解决矿槽槽上移动式皮带卸矿时的粉尘污染。高炉矿槽贮存的原料有烧结矿和灰石、锰矿、红块矿等杂料。在运送烧结矿和杂料的过程中产生了大量粉尘,岗位粉尘浓度高达184mg/m~3,其中红块矿粉尘的游离二氧化硅含量达22％,严重危害职工的身体健康。宣钢总结了本厂旧矿槽槽上除尘的经验,并到湘钢烧结厂等单位考察,于1992年3月较成功地建成了一套矿槽槽上除尘系统,经测试,除尘效率达到99.4％,有效地控制了矿槽槽上移动式皮带卸矿时产生的粉尘。岗位粉尘浓度由治理前的184mg/m~3下降到11.67mg/m~3,明显地改善了工人的作业环境。     

煤矿抽压混合式通风除尘系统布置方式的选择和技术参数的确定

我国煤矿抽压混合式通风除尘技术是在采用抽压混合式通风系统的基础上、逐步配套使用除尘风机、除尘器以及集尘器的生产实践中发展起来的。近年来,徐州、双鸭山、兖州、淮南、平顶山、大同等矿区陆续采用SCF系列型除尘风机、JTC—Ⅰ型掘进除尘器,MAD-Ⅱ型风流净化器及净化水幕等专用除尘设备,系统除尘效率高达85～96％以上。瓦斯煤尘比较大的综掘工作面,采用抽压混合通风除尘技术,粉尘浓度由700～2000mg/m~3降至20～30mg/m~3,工作面温度降低,司机位置和巷道内沼气及其     

高压喷雾降尘技术在采煤机上的应用

80年代以来,随着我国煤矿机械化水平的不断提高,开采强度的不断增大,出现了许多高产、高效矿井,为煤矿带来了巨大的经济效益。但是,随之而来的粉尘产生量也急剧增加。据统计:采煤工作面采煤机割煤时的瞬时粉尘浓度达1000～3000mg/m~3,最高时达6000mg/m~3以上。粉尘的危害已严重地影响到矿井的安全生产和矿工的身体健康。因此,研究并解决机采工作面采煤机割煤时的粉尘问题,已成为迫在眉睫的首要任务。     

煤矿井下综釆综掘工作面粉尘控制

随着煤矿开采强度的增大,机械化水平的不断提高,粉尘的产生量也越来越大。综合机械化采煤工作面粉尘浓度高达3000～4000mg/m~3,个别甚至高达8000mg/m~3;有的放顶煤综采工作面粉尘浓度达上万毫克;综掘工作面粉尘浓度一般为1000～3000mg/m~3,有的高达6000mg/m~3。恶劣的环境,严重威胁着矿工的身体健康。据统计我国煤矿每年死于尘肺病的人数是其他事故的1.5倍。我国煤矿90％～93％的煤尘具有爆炸性,一旦引起瓦斯、煤尘爆炸,不但危及矿工人身安全,而且会严重破坏井下设施。这就需要我们研究适合于我国井下具体条件、除尘效果好的技术措施,从根本上改善我国煤矿井下环境。     

某防水材料厂职业病危害因素检测与分析

通过对某防水材料厂进行现场调查、检测,分析该防水材料厂存在的职业病危害。结果表明职业病危害因素主要有粉尘、沥青烟和噪声,其中配料间的滑石粉尘时间加权平均浓度(CTWA)为4.21mg/m~3,沥青烟的时间加权平均浓度(CTWA)为5.58mg/m~3,改性沥青防水材料成型车间打卷岗位的噪声接触水平为94.34d B(A),均不符合国家职业卫生标准。针对存在的粉尘和噪声等问题提出了改进措施。     

石棉破碎车间粉尘质量浓度分布的数值模拟及实测

为改善破碎车间内部粉尘浓度超标的现状,掌握石棉选矿厂破碎车间内粉尘浓度的分布规律,依据气固两相流、气溶胶力学等相关理论,建立粉尘在空气内运动、扩散及沉降方程。以西南某石棉选矿厂破碎车间为研究背景,采用计算机流体力学的离散相模型,运用Fluent软件对石棉破碎车间粉尘质量浓度分布进行数值模拟,并与现场粉尘浓度实测数据比较分析。研究表明:模拟结果和实测数据相吻合;粉尘集中在胶带输送室和破碎机给料口附近,全尘浓度最大为86.24 mg/m3,纤维浓度最高为12.46 f/mL;粉尘浓度随着距破碎机入口的距离增加而逐渐变小;地面呼吸带高度粉尘浓度相对处于较低水平,维持在9~16 mg/m3区间。     

冲压车间打磨区粉尘分布规律数值模拟与实测

为了预防打磨作业粉尘浓度超标而引起的职业危害和粉尘爆炸事故,依据气固两相流理论,建立打磨粉尘在抛射、扩散及沉降过程中的运动模型;以某公司冲压车间打磨区为例,运用Fluent软件进行粉尘浓度分布数值模拟,并与现场实测数据对比分析。研究结果表明:模拟结果与实测数据基本吻合;打磨区内风流紊乱,存在涡流区和无风区,不利于净化除尘;打磨台上方呼吸带高度粉尘浓度较高,最高达到9.12 mg/m~3,应采取个体防尘措施;在2打磨台之间的走廊通道区域,粉尘浓度急剧下降,最低达到5.32 mg/m~3;根据模拟结果中粉尘云出现的频繁程度和持续时间,将打磨作业区划分为20区,备料区划分为21区。     

加强管理是磷矿粉尘综合治理的重要环节

我矿是一个地下开采磷矿石的企业,是全国重点化学矿山之一。1961年建矿,现职工4000多人。磷矿层及顶底板围岩中含硅量超过10%,属于矽尘危害的矿山。为了掌握情况,及时采取措沲,从1978年开始,开展了粉尘浓度监测工作。1978年粉尘浓度合格的产尘点仅占22.7%,最高的达229.5mg/m~3,平均为8.72mg/m~3,均超过国家标准。从粉尘的分散度来看,小于10μm 的占95.4%,其中小于5μm 的占68.8%。     

宽间距电除尘器用于料仓顶部防尘

永平铜矿选矿厂碎矿工段细矿储料仓顶进料口原设计安装有防尘吸风罩及两台旋风除尘器,但因吸风罩设计不合理,以致仓顶工作区仍被粉尘严重污染,据实测,粉尘浓度最高达90.8mg/m~3,平均在30mg/m~3左右。应永平铜矿的要求,我们承担了该区域的粉尘治理改造设计任务。根据实际情况采用了密闭抽风宽间距静电抑制粉尘与宽间距电除尘器收尘相结合的方案,工程完工后,经测定工作区粉尘浓度稳定在2mg/m~3以下。     

荷电水雾除尘及其效果

甘井子矿是生产石灰石的大型露天矿山,主要供应鞍钢石灰石熔剂,其次用作水泥与化工生产原料。在列车卸矿、矿石破碎和筛分等作业过程中,产生大量石灰石粉尘,恶化生产岗位作业条件。如列车卸矿时贮矿槽和粗破碎机两个生产岗位的粉尘浓度分别高达170.20mg/m~3和90.30mg/m~3,严重超标(10mg/m~3)。虽然卸矿槽和粗破碎机设有自制洒水降尘设施,但除尘效果并不理想,几年来虽经多次整改,仍未能从根本上解决岗位粉尘浓度超标排放的问题。