油田含油污泥超声脱油的研究

在油田含油污泥的热洗处理中引入超声辐照处理技术，研究考察了超声脱油技术中超声强度，超声辐照时间，含油污泥预热温度，清洗液用量和清洗液回用4个试验操作条件对污泥脱油的影响，认为在优化条件（超声发生器输出电压175V，辐照时间15min，预热温度55℃，清洗液和含油污泥以质量比8：1）下，超声脱油技术可以把污泥的干基油含量由0．35g/g降低到0．14g/g，同时也证明清洗液可以反复使用。根据简单的经济核算，处理1t含油污泥可以产出66元的效益。研究表明，使用超声处理可以有效地提高含油污泥的污油脱除效率，明显降低污泥清洗的操作温度。     

含油污泥超声处理脱油研究

采用槽式超声清洗器辐照含油污泥,辅以气浮浮选,以脱除污油.用w(油)为0.130g/g的含油污泥,对比经28 kHz超声底部向上辐照和未经超声辐照的含油污泥气浮脱油效果.结果表明:在40 ℃水浴下,28 kHz超声辐照脱油后,污泥w(油)达到最小,为0.055 g/g,比未经超声辐照对照组的w(油)(为0.124 g/g)下降约55.6%;28 kHz超声底部辐照方式脱油效果优于40 kHz超声侧面辐照;当28和40 kHz超声辐照的声压辐值分别为0.085和0.120 MPa时,脱油后污泥w(油)最小;添加硅酸钠则降低含油污泥的超声脱油效果.      

含油污泥微乳化处理工艺研究

利用微乳化法对含油污泥进行资源化处理。通过对现场采得的SLGD含油污泥样品处理,得到该油泥的最佳微乳液组成为:SDS 0.16 g/mL,OTAC 0.04 g/mL,正丁醇0.47 g/mL,NaCl 0.034 g/mL,脱油率最高可达42.53%。最佳单次处理量为12 g(以10 mL水为基准);处理温度为30℃,最佳处理时间为30 min;在保证脱油率的前提下,微乳液可重复使用3次。     

含油污泥处理技术研究

针对某炼厂难以处理的含油污泥，用正交试验法对自理含油污泥的试验条件（破乳剂用量、提取剂用量、热水用量及加药方式）进行了研究，确定了先加污泥量１．０％破乳剂ＪＰ９９８搅３０ｍｉｎ，再加污泥量３０％的８０℃热水，再缓慢加入污泥量１０％的提取剂在８０℃下反应１ｈ，最后在２０００ｒ／ｍｉｎ下离心分离２０ｍｉｎ的实验条件和化学配方；据此化学破乳加机械三相离心分离技术处理后的含油污泥的原油回收率达９０％，油回     

含油污泥热化学处理技术

介绍了含油污泥热化学反应机理及焚烧、低温热解、直接液化、焦化和熔融等处理技术,对各种技术原理和优缺点做了介绍,并对我国含油污泥热化学处理技术进行了分析.     

含油污泥资源化处理工艺探讨

含油污泥处理是石油行业比较常见的工艺,用于解决石油生产中的环境问题。含油污泥资源化处理是一类新技术,符合含油污泥处理的需求,同时实现了资源的重复利用。含油污泥资源化处理工艺的效益比较高,逐渐成为石油行业的主要工艺。因此,本文以石油工业为背景,分析含油污泥资源化处理的工艺。     

含油污泥处理工艺研究

针对油田生产过程中产生的含油污泥,通过正交试验确定试验药剂及试验条件,根据小试与现场扩大试验的结果,采取浮选技术,推荐破乳混凝—沉降分层—浮选富集—底泥回注(简称HFH)流程和破乳混凝—沉降分层—浮选富集—底泥压滤(简称HFY)流程处理含油污泥。     

含油污泥处理技术研究进展与展望

含油污泥是石油化工工业的主要污染物之一,含油污泥的处理一直是困扰石油化工企业的一大难题。结合含油污泥理化性质及处理现状,综述国内外含油污泥减量化、无害化、资源化处理技术研究进展。     

含油污泥处理技术研究

针对某炼厂难以处理的含油污泥，用正交试验法对处理含油污泥的试验条件（破乳剂用量、提取剂用量、热水用量及加药方式）进行了研究，确定了先加污泥量１．０％破乳剂ＪＰ９９８搅３０ｍｉｎ，再加污泥量３０％的８０℃热水，再缓慢加入污泥量１０％的提取剂在８０℃下反应１ｈ，最后在２０００ｒ／ｍｉｎ下离心分离２０ｍｉｎ的实验条件和化学配方；据此化学破乳加机械三相离心分离技术处理后的含油污泥的原油回收率达９０％，油回收利用，水相重复使用或排入污水处理场，固相达标或掩埋     

从含油污泥中回收原油

介绍了含油污泥的来源、处理方法以及经济效益和环境效益。     

干化罐底油泥的溶剂萃取-海水洗涤工艺

为节约淡水资源、拓展海水的直接利用途径,采用热化学水洗处理技术开展了基于海水洗涤的罐底油泥处理试验研究. 结果表明:干化罐底油泥(水含量为9.8%、油含量为25.6%、固含量为64.6%,均以w计)不宜直接进行热化学洗涤,需采用轻油(120#溶剂油)进行萃取预处理,萃取后残油量(干基,以w计)为18.8%. 适宜的洗涤液为海水溶液,其ρ(TX-10)(TX-10为壬基酚聚氧乙烯醚)为10 g/L. 液固质量比为5、洗涤温度为60 ℃、搅拌速率为180 r/min、搅拌时间为30~40 min是洗涤萃取残泥的适宜条件,该条件下萃取后的残油量为2.80%. 二级海水洗涤可使残油量降至0.23%,满足GB 4284—1984《农用污泥中污染物控制标准》. 在洗涤废水再利用试验中,为维持洗涤废水的脱油能力,可在每L洗涤废水中补加1 g TX-10. 研究显示,溶剂萃取-海水洗涤工艺可有效处理干化罐底油泥.      

复配絮凝剂的筛选及其在炼油污泥中的应用

通过试验筛选出对炼油污泥处理效果好的复配絮凝剂。试验和现场应用结果表明：使用有机高分子絮凝剂(PAM)分别和无机高分子絮凝剂(PAC)复配处理炼油污泥比单独使用任何一种絮凝剂的处理效果更好，复配絮凝剂具有适应性广、投加量少、浮渣少等优点，处理后的污水可以达到排放标准。     

焦化法处理含油污泥工艺流程研究

针对含油污泥的组成特点,利用矿物油的焦化反应机理,依据试验结果,确定焦化法处理含油污泥的工艺流程,并对该流程的工业化可 行性进行了简要分析。      

草炭强化对油田陈化油泥生物修复工程效果的影响

以草炭为生物基质,与陈化油泥按质量比1:1混合,采用现场土耕法研究草炭对陈化油泥强化生物降解的影响。经过26个月的现场试验,结果表明,草炭能显著提高陈化油泥的生物修复效果。陈化油泥中总石油烃(TPH)的降解率为38.9%;其理化性质得到显著改善,盐碱浓度显著降低(pH由8.7降至6.9,全盐量由20.3g/kg降至7.3g/kg),有机质浓度增加17.3%,有效态氮、有效态磷、有效态钾营养元素浓度显著增加;与陈化油泥自然衰减结果相比,草炭强化生物修复能提高微生物数量和生物的多样性。     

固化法处理含油污泥的室内研究

以水泥作为固化剂对中原油田文一污的含油污泥进行了固化处理,测定了固化后产物的抗压强度和浸出液的COD、含油量及有毒元素的含量。结果表明:当固化块中水泥与污泥的质量比为2.0∶1.0时,抗压强度可以达到16MPa,当添加适量的外加剂后,固化块的强度可以达到20MPa以上。当水泥与污泥的重量比大于1.0,在50℃、12h后,其浸出液的COD均低于150mg/L。水泥/污泥比值在1.0∶1.0~1.8∶1.0范围内,在25℃、120h后,所做固化块浸出液的污油浓度低于5mg/L,毒性化合物含量符合GB5085.3-1996的要求。     

含油污泥减量化及影响因素研究

对某炼油厂含油污泥进行了减量化处理,并研究了影响污泥减量化的影响因素。研究表明,以三氯化铁、阳离子型聚丙烯酰胺(CPAM)和生石灰复合调质处理含油污泥后,经过55 kPa(绝)抽滤,可使含水率由98.6%下降到70.3%,体积减少为原来污泥脱水后体积的71.43%,大大降低了含油污泥的体积,实现了含油污泥的减量化。以PR-A复合药剂为调质剂,在温度为70℃～80℃,pH值为4.0～5.0,搅拌时间为30 min条件下,经55 kPa(绝压)抽滤后,含油污泥的处理效果最好,滤饼含水率可达到70.3%,进一步方便含油污泥的后续处理,有利于污泥的资源化利用和无害化处理。