炼油装置专业化腐蚀检查尝试与建议

随着加工原油的多样化和劣质化日趋严重,炼油装置的腐蚀问题越来越突出。设备与管道的腐蚀问题已成为制约炼化装置长周期运行的瓶颈,而专业化腐蚀检查则是炼化行业有效应对装置腐蚀的可行方法。通过公司装置停产大检修期间进行专业化腐蚀检查的尝试,在分析总结专业化防腐检查的基础上,得出重点装置设备与管道的腐蚀原因与防腐措施,及时消除装置的腐蚀隐患。建议公司将装置检修与专业化腐蚀检查有机结合并形成制度,为炼化装置的设备与管道防腐提供有力的技术支撑,保障装置的"安稳长满优"运行。     

石油天然气长输管道危险性分析

基于四川省天然气长输管道事故的统计资料(即1969—1990年间发生的155次事故),结合1990年以后,直至1998年四川发生的管道事故,对油气长输管道所面临的各种可能的危险因素进行综合分析,找出油气长输管道事故诱因主要来自管道腐蚀、材料缺陷、设计和施工质量、不良环境条件和第三方破坏。进而分别探讨四大危险性因素对管道安全运行的影响,并从理论和工程角度提出了预防和控制油气长输管道事故的对策和建议。     

从青岛管线爆炸事故看输油管线隐患

<正>中石化东黄输油管道发生的泄漏爆炸特别重大事故警示各级监管部门,必须下大气力对输油管道的隐患进行排查治理。据统计,我国油气长输管道总长己超过4万km,运行期超过20年的油气管道("老龄管")约占62%。这些老管线受到当时技术限制,有着大量施工缺陷,随着服役时间的延长,管道日渐被腐蚀,其事故率比平稳正常运营的管道要高。我国正常运行的管道事故率约为2.0(每1 000 km的年事故发生     

非法生产 命丧毒井

正2014年1月9日安徽省亳州市谯城区魏岗镇安徽康达化工有限责任公司出租场地内员工在检修管道过程中发生中毒事故造成4人死亡2人轻伤2014年1月9日9时,安徽省亳州市谯城区魏岗镇安徽康达化工有限责任公司出租场地内,员工在检修管道过程中发生中毒事故,造成4人死亡,2人轻伤。事故经过安徽康达化工有限责任公司(以下简称康达公司)是国家批准的农     

里士满炼油厂火灾事故

<正>2012年8月6日,位于美国加利福尼亚州的雪佛龙公司里士满炼油厂,炼油单元生产时,巡检人员发现管路有泄漏,但是由于处理不当造成了火灾爆炸事故。雪佛龙公司里士满炼油厂坐落在美国洛杉矶以北的地方,位于加利福尼亚州的康特拉科斯塔,厂区最初创办于1902年,主要生产运输燃料,如汽油以及润滑油,炼油厂每天可加工25万桶原油。事故经过2012年8月6日,炼油单元正常运转,下午3:50左右,有位操作人员执行常规检查,当时他注意到蒸馏塔附近的地上有一滩,液体     

基于事故树分析的长输油气管道腐蚀失效原因

运用事故树分析方法对长输油气管道腐蚀失效进行了定性和定量的分析。识别出由于腐蚀所致的长输油气管道失效的主要因素。通过最小割集求解长输油气管道腐蚀顶事件发生的概率以及对基本事件进行重要度分析,形成了基于事故树分析模型的定量分析思路和方法,可以为管道的安全管理提供参考。     

基于ASME B31G准则的油气管道腐蚀安全性评估

腐蚀是在役管道失效的最主要原因之一。腐蚀后的管道会造成局部减薄,使其局部承载力下降,一旦发生泄漏,极易发生火灾爆炸事故。采用通用的ASME B31G准则对管道进行腐蚀安全性评估,研究了不同级别管道的最大允许缺陷长度和最大安全运行压力,计算了不同腐蚀长度对管道安全性的影响,可以为管道维护策略和应急管理提供科学依据。     

硫高温腐蚀及腐蚀产物氧化自燃性的研究

随着炼制原油硫含量的增加,炼油装置的硫腐蚀问题也日益严重.针对硫高温腐蚀状况,用差热-热重分析仪研究硫与Fe(OH)3、Fe2O3和Fe3O4发生硫化腐蚀反应的初始温度,并采用X射线衍射仪鉴定了360 ℃高温无氧条件下硫化腐蚀产物的组成.结果表明,硫与Fe(OH)3、Fe2O3和Fe3O4发生硫化反应的初始温度分别为287.67 ℃、233.34℃和308.47 ℃;高温硫化腐蚀产物主要是FeS2.对硫化产物FeS2进行氧化反应,氧化升温曲线和耗氧曲线表明,硫化腐蚀产物FeS2具有很高的氧化自燃性,在一定条件下能引发油品火灾和爆炸等事故.     

一起在役工业管道中不锈钢三通开裂的失效分析

某煤化工装置一工业管道中的奥氏体不锈钢三通在使用过程中发生开裂失效,本文对该三通进行了检测和取样试验,包括宏观检查、硬度测定、金相分析、扫描电镜观察和能谱分析,并对失效原因进行了详细分析,结果表明该三通因材料发生腐蚀疲劳而引起开裂,最后给出了有针对性的建议。     

灰色-马尔科夫链模型在埋地油气管道腐蚀预测中的应用

针对我国埋地油气管道泄漏事故发生频繁的现状,为了准确地预测油气管道的腐蚀状况,应用灰色GM(1,1)模型对埋地管道的管壁最大腐蚀深度进行预测,并结合马尔科夫链模型对管壁腐蚀的最大概率状态进行分析和预测,实现对埋地油气管道腐蚀现状和运行情况的科学评价和预测,并对模型精度进行检验。结果表明:在检测数据较少的情况下,该组合模型能够很好地预测油气管道的最大腐蚀深度和腐蚀状况,为管道的进一步维护、维修和检测提供参考依据,对于保障油气管道安全运行具有重要的指导意义。     

基于复杂网络的燃气管道事故风险演化研究

为研究燃气管道事故各风险因素之间的复杂性,首先收集156份燃气管道事故案例,基于“4M理论”,从人的因素、设备设施因素、环境因素、管理因素4个方面确定了30个风险因素;运用Gephi软件构建燃气管道事故风险演化网络,并分析网络节点的度、平均路径长度、聚类系数和PR值,确定关键节点并对燃气管道安全管理提出建议。结果表明：应急处置不当、误操作、违章操作、管道腐蚀以及监督管理不足是导致燃气管道事故发生的关键风险因素,应控制这些关键风险因素,切断风险演化路径,防止燃气管道事故发生。     

一起丙烯管道爆燃事故

<正>2010年7月28日10时11分左右,鸿运建设配套工程有限公司在平整拆迁土地过程中,挖掘机挖穿了地下丙烯管道,丙烯泄漏后遇到明火发生爆燃。事故造成13人死亡、120人住院治疗。南京塑料四厂自2005年5月起全面停产,停产后将闲置厂房对外出租。后根据统一规划,南京塑料四厂地块作为商业用地被开发利用,并于2010年起实施拆迁。该地块内共有两条丙烯管道从地下穿越,其中一条管道自金陵石化公司炼油区域输往塑胶公司。另一条为事故管道,自金陵石化公司烷基苯厂中转车间输往塑胶公司。2009年5月5日,南京塑料     

油气集输管道风险评估及防护研究综述

针对日益突出的管道安全可靠性问题,旨在提高对管道的风险评价和管道事故的预测能力,通过综述国内外油气管道腐蚀研究进展,分析了管道材料缺陷、腐蚀以及第三方破坏对油气管道风险的影响,指出温度是管道腐蚀的最重要因素,管道材质对管道事故的发生起到决定性的控制作用,第三方破坏是诱发管道事故的主要因素。分析了专家评分法、风险排序法、故障树分析法等方法在管道风险评价中的应用和评价程序,指出故障树分析法是目前被广泛应用的一种方法,但须从基本事件入手采取措施,才能有效控制和预防顶事件的发生。总结了油气管道风险评估方法,从主观因素和客观因素两方面提出油气管道风险源控制措施,为管道风险管理提供有效依据。     

空气压缩机为何爆炸?

1980年9月16日,大连机车车辆厂发生了一起7L—100/8型空气压缩机重大爆炸事故。气缸、气缸盖、气缸座爆破,管道和阀门也爆裂破损。死亡2人,重伤2人,轻伤3人。直接经济损失达4万余元。 事故发生后,市劳动局邀请大专院校、科研单位专家对事故的起因进行了调查。经过调查发现: 1.7L—100/8型空气压缩机气缸润滑油耗量,比规定每小时几乎多一半,有一定数量的油随压缩空气带进管道。事后对管道内未经燃烧的积碳进行化学分析,发现其含油量高达32.88—35.49%。 2.空气压缩机没有装设后冷却器,送风管道又与蒸气管道并列在一个密闭的地沟里,致使管道…     

一起热力管道补偿器开裂事故的追踪分析

随着热力管网规模的不断加大,结构逐渐复杂,各种热力管道事故日益增多,如焊缝开裂、管道下沉变形、管道腐蚀泄漏、阀门破损、补偿器腐蚀开裂等,造成的经济损失和社会影响较大。本文通过热力管道事故案例,比对波纹管补偿器和套筒式补偿器的特点,追踪分析热力管道安全运行状况,并对热力管道安全保障提出合理化建议。     

如何搞好基层HSE体系新(B)版宣贯

1．1重视和关注相关方管理和油田社会责任2003年重庆开县发生“12．23”特大井喷事故,243人死亡。据查死亡241人为周边老百姓。由于中石油集团川东钻井公司在开钻前对本队员工进行安全告知,本队员工知道井喷事故的危害性,知道硫化氢泄漏后应及时向上风向紧急逃生;而钻井公司却没有向周边老百姓进行危害告知,没有对居民进行预防事故发生的安全教育,并且制订和落实在意外发生时组织居民迅速撤退的应急方案,导致事故发生后,老百姓撤离不及时。     

油气储罐腐蚀的安全监管建模及应用

本文分析了油气储罐及其附属管道的易腐蚀点,提出一种针对储罐腐蚀速率和剩余寿命的企业可自行实施的安全监管模型,便于企业准确掌握储罐腐蚀趋势,及时采取有效的预防措施,防止事故的发生。     

高原液化石油气管道的腐蚀现状与防护

昌都市主要的燃料源为由液化石油气站供应的液化石油气,其站内管道发生腐蚀失效将产生严重的事故后果。文中针对高原环境的特点对在用液化石油管道腐蚀现状进行调查,对架空管道和埋地管道分别进行了腐蚀原因分析。从隔绝阳光直射、做好涂层防护、增加管道阴极保护系统等方面提出防护措施,以期为保持液化石油气管道的使用性能、保障周边居民的生命财产安全提供参考价值。     

输气管道内腐蚀缺陷剩余强度评估方法适应性分析与应用

针对输气管道易受腐蚀导致失效影响生产等问题,设计了一套内腐蚀缺陷管道剩余强度评估方法。首先主要介绍了4种剩余强度评估方法,并结合实例解析对这4种方法进行了适应性分析,对比分析表明:DNV RP-F101方法最为可靠,并依托DNV RP-F101标准编制了计算内腐蚀缺陷剩余强度的程序,最后通过工程实例进行验证。结果表明,当管道腐蚀长度为腐蚀缺陷深度10倍时,管道腐蚀缺陷程度达到40%为许用压力值变化拐点,缺陷程度增大,许用压力加快减小,应将管道腐蚀程度控制在40%以内,甚至更低;当管道腐蚀长度为腐蚀缺陷深度100倍时,管道腐蚀缺陷程度达到10%为许用压力值变化拐点,缺陷程度越大,许用压力加快减小;应将管道腐蚀程度控制在10%以内,甚至更低;基于DNV RP-F101方法这套剩余强度评估程序,具有快速、高效、实用等特点,可为输气管道剩余强度评估提供技术支持。     

一起氧气管道补偿器燃爆事故案例分析

本文介绍了一起氧气管道补偿器燃爆事故。通过对事故现场勘察分析、查阅管道安装技术资料、对管道材质取样进行化学分析、断口分析、理化分析及力学性能试验,找出了事故直接原因是管道安装质量存在问题,吹扫打靶不彻底留下安全隐患;间接原因是管道中的氧气流速瞬时增大,带动管内残留的杂质颗粒流动,与氧气管道补偿器内壁发生摩擦产生的火花燃爆了补偿器。建议在以后的氧气管道安装中加强关键节点的质量控制,并优化炼钢用氧的操作工艺,避免同类事故再次发生。