乙烯装置冷箱堵塞原因分析及应对措施

介绍了某乙烯装置在运行末期,冷箱裂解气流道发生堵塞,造成压差升高,流通能力降低的情况。冷箱流道堵塞造成裂解气压缩机出口压力升高放火炬,严重制约乙烯装置高负荷稳定运行。根据乙烯装置实际生产工况,系统性分析了冷箱裂解气流道堵塞原因,提出了更换冷箱入口过滤网,甲醇清洗冷箱流道,停工升温后升压吹扫等措施来解决冷箱堵塞的问题。     

蒸气裂解制乙烯评价(SCEE)装置的功能与特点

介绍了广东石油化工学院蒸气裂解制乙烯评价(SCEE)装置的特点、组成和功能。利用本装置可以开展裂解原料特性、研究裂解产物分布规律、研究加热炉结垢结焦腐蚀机理、优化工业裂解炉生产条件方面的模拟实验。通过在小试条件下求取反应动力学参数,可为工业炉更换、优化原料,优化裂解炉的工艺参数提供基础数据,以及为乙烯原料裂解评价提供参考。     

泄漏检测与维修技术在乙烯裂解装置的应用研究

介绍了泄漏检测与维修(LDAR)技术在9套乙烯裂解装置中的应用情况,对泄漏检测数据进行了统计分析。根据不同密封类型、不同装置区域、不同检测数据区间的泄漏率、泄漏量,探讨了乙烯裂解装置挥发性有机物(VOCs)的泄漏规律,同时对泄漏原因进行了分析,根据泄漏点修复率和VOCs减排量对维修效果进行了评估。     

乙烯裂解废碱氧化影响因素分析

就影响独山子石化公司乙烯裂解装置废碱液氧化反应的因素，在实验室小试规模试验的基础上，对影响因素进行分析和探讨，着重分析了装置在运行过程中出现的问题和存在的不足，在对现有装置工艺不做大的改动的前提下，提出了装置的技术改造建议。     

2012年全球炼油与化工事故统计分析

对2012年全球发生的炼油与化工事故从事故时间、事故类型、事故装置、事故工艺等多角度进行统计分析,结果表明:炼油与化工事故数量月度分布不均;事故类型多为火灾、爆炸;常减压装置与乙烯裂解装置是事故高发装置;国家重点监管的危险工艺仍是事故高发工艺。最后提出了预防事故发生的建议措施。     

小跨线节约上千万

齐鲁石化烯烃厂开工锅炉所生产的超高压蒸汽是为乙烯装置压缩机提供动力能源的装置,属于齐鲁公司重点特护设备,所用燃料是裂解渣油、焦化干气、天然气。为减少燃料成本,按照厂部要求,在焦化干气和天然气充足情     

基于包扎法的石化乙烯装置挥发性有机物排放特征

装置泄露是石油炼化生产过程中重要的挥发性有机物(VOCs)无组织排放源.基于动态吹扫包扎法采样和预浓缩­­-GC/MS分析方法,对我国南方某石化企业乙烯生产过程中裂解装置的压缩、分离系统及芳烃抽提装置的泄漏组件进行了VOCs排放特征研究.结果表明:烷烃(49.7%~82.4%)含量最高,其次是烯烃(3.2%~35.7%)和芳香烃(5.5%~14.4%); 2-甲基戊烷、甲基环己烷、3-甲基己烷及2,3-二甲基丁烷在整个乙烯生产中都有重要比重.乙烯和反-2-丁烯是裂解装置的重要标志,而苯和甲苯是芳烃抽提装置的重要标志;臭氧生成潜势主要来自于烯烃,尤其是乙烯的贡献率最大,占总烯烃贡献的47.0%~73.0%.参考美国环保局推荐的Method-21,计算了轻液介质阀门的排放速率,获得其泄露排放速率与泄露浓度之间的定量关系为y=3×10^-7x^0.993(R²=0.788).     

碱渣废水的缓和湿式氧化处理分析

乙烯裂解过程中排放的碱渣废水,含有较高浓度的硫化物和有机物,本研究针对大庆石化总厂排放的乙烯裂解碱渣,采用缓和湿式氧化工艺,使处理后的废水硫化物小于2mg／L,并使COD去除率达到35％以上。     

天津石化炼油节能优化措施及节能效果

天津石化炼油部正在运行的生产装置包含两套常减压、两套加氢裂化、重整抽提、两套延迟焦化、两套柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、一套硫磺回收等主要装置及储运系统和公用工程系统。近年炼油部实施的主要节能项目有:重整抽提装置乙烯裂解汽油分馏塔底重沸器和甲苯塔底重沸器Ⅱ改造为高通量管换热器,热源由3.5MPa蒸汽改为1.0MPa蒸汽;蒸汽管网优化项目;2号常减压减压塔节能改造;空冷风机节能改造;循环水系统改造;2号延迟焦化装置热出料流程优化。针对炼油部在低压蒸汽平衡、蒸汽管网运行方面存在的问题提出了改进措施;提出了节电优化措施;分析了低温热利用方面存在的潜力,提出优化建议。     

苯抽提装置火炬管线冻堵原因分析及处理措施

中国石化中原石油化工有限责任公司（以下简称中原乙烯）为拉长产业链,2004年7月建成苯抽提装置,采用石油化工科学研究院开发的环丁砜抽提蒸馏分离苯专利技术,设计处理裂解加氢汽油10×10^4t／a,生产纯苯5．1×10^4t／a。自投产以来,因苯检验罐、抽提蒸馏塔、密闭式取样器等主要设备排放火炬管线设计不合理,火炬管网不断出现波动,严重影响了苯抽提装置的平稳操作,经过对产生火炬管网波动原因的分析,并采取相应技术改造措施,恢复了苯抽提装置平稳操作。