微纳米气液分散体系吸收NO

以模拟烟气为气源,去离子水为水源,通过微纳米气泡发生器形成微纳米气液分散体系,吸收模拟烟气中的NO,考察了多种因素对脱硝率(η)和气相体积总传质系数(KGa)的影响,分析了微纳米气液分散体系吸收NO的反应机理。结果表明:η和KGa随着进气NO体积分数和十二烷基苯磺酸钠(SDBS)质量浓度的提高而下降;随着吸收液初始pH的提高先降低后升高;随着进气O_2体积分数的增大而提高;随着吸收液温度的升高先提高后降低;控制进气NO体积分数为0.06%时,在吸收液初始pH为2.0、吸收剂为去离子水、吸收液温度为25℃、进气O_2体积分数为10%的最佳条件下,脱硝率可达81.0%。微纳米气液分散体系是通过产生羟基自由基从而对NO进行氧化吸收的。     

半干法高活性脱硝剂的制备及其脱硝性能

针对工业上100℃以下的中低温NO废气处理成本高、脱除困难等问题,以氢氧化钙为吸收剂、过碳酸钠为氧化剂,制备用于烟气半干法同时脱硫脱硝的高活性脱硝剂,并研究了NO去除率的影响因素。当气体总流量为1.2 L/min、O_2体积分数为10%、SO_2质量浓度1 428 mg/m~3、N_2为载气时,适宜的工艺条件为:氧化剂与吸收剂质量比5∶8、高活性脱硝剂中液固比80%、反应温度60℃、入口NO质量浓度670 mg/m~3。在此条件下,NO去除率达到55%以上,SO_2去除率达到100%。     

鼓泡式反应器高径比对氨法烟气脱碳性能的影响

以N2和CO2混合气模拟燃烧烟气,研究了鼓泡反应器的高径比以及反应条件对氨法烟气脱碳性能的影响。实验结果表明:在相同高径比的条件下,CO2吸收率随氨水质量分数的增加、反应温度的升高而逐渐增大,随进气CO2体积分数和模拟烟气流量的增加而逐渐减小;CO2吸收率随高径比的增加而增大,在高径比为3.98、氨水质量分数为28%、进气CO2体积分数为10%、模拟烟气流量为1.0L/min、反应温度为40℃的条件下,CO2吸收率最高可达100%。     

响应曲面法优化H_2O_2催化氧化烟气脱硝工艺

研究了H_2O_2催化氧化烟气脱硝工艺中H_2O_2质量分数、催化剂浓度和溶液p H对脱硝率的影响,采用BoxBehnken响应曲面法优化了H_2O_2脱硝的工艺条件,得到了相应的数学模型,并进行了方差分析。结果表明,溶液p H、催化剂浓度、H_2O_2质量分数以及催化剂浓度和H_2O_2质量分数的一级交互作用对脱硝率的影响很显著,模型的决定系数为0.995 3,说明模型拟合效果很好。经模型优化分析的最优工艺条件为H_2O_2质量分数0.2%,催化剂浓度0.94 mmol/L,溶液pH 11.0,在此条件下处理进口流量3.5 L/min、NO体积分数2×10~(-4)、O_2体积分数10%、N_2体积分数90%的烟气,液气比为8 L/m~3,脱硝率达97%。     

旋转填充床分离沼气中的CO_2

以水为吸收液,采用旋转填充床分离微生物厌氧发酵沼气中的CO_2,考察了工艺条件对CO_2吸收效果的影响。实验结果表明:进液量越大、气液比越小、进口CO_2体积分数越小、操作压力越大、进液温度越低则CO_2的吸收效果越好,而床转速以适中为宜;在进液量60 L/h、气液比3.3、床转速1 000 r/min、进口CO_2体积分数40%、操作压力1.2 MPa、进液温度5℃的条件下,CO_2吸收率为57.4%,提纯后气体的CO_2体积分数为17%。     

Fe3+强化NaClO2溶液脱硝过程研究

以NaClO_2-Fe~(3+)为复合吸收剂,在填料吸收塔中进行了脱硝实验。实验结果表明:Fe~(3+)能够显著提高NaClO_2的氧化活性,1.0 mmol/L NaClO_2溶液加入0.10 mmol/L Fe~(3+)后即可达到5.0 mmol/L NaClO_2溶液不加Fe~(3+)时的脱硝水平;在NaClO_2浓度1.0 mmol/L、Fe~(3+)浓度0.10 mmol/L、吸收液初始pH 3.75、反应温度60 ℃、液气比8 L/m~3的优化工艺条件下处理NO 140 mg/m~3的进气,NO氧化率和NO_x脱除率分别达到92.63%和83.62%。脱硝前后吸收液组成的测定结果表明:起主要脱硝作用的是ClO_2;反应消耗的NaClO_2与NO的摩尔比为1.06。通过补加消耗的NaClO_2可达同样的脱硝效果,循环3次后吸收液中的有效成分基本稳定。     

高效复合型亚铁络合剂同时脱硫脱硝

采用自制喷淋塔进行湿法同时脱硫脱硝实验,在乙二胺四乙酸(EDTA)络合亚铁吸收液及半胱氨酸络合亚铁吸收液的基础上,研制出复合吸收液。实验结果表明:对于单一络合物吸收液,EDTA络合亚铁吸收液的脱硝效果较好,可在70 min内保持60%以上的NO脱除率,而半胱氨酸络合亚铁吸收液则可长时间保持较好的脱硫效果,可在180 min内保持90%以上的SO_2脱除率;复合吸收液的脱硫脱硝性能较单一络合物吸收液有明显提高,在络合物浓度为0.05 mol/L、吸收液pH为8、EDTA与半胱氨酸的摩尔比为1∶2、Fe~(2+)浓度为0.075 mol/L的优化条件下,90 min内的NO脱除率基本保持在70%以上,SO_2脱除率基本达到100%。     

钯离子液相催化氧化低浓度磷化氢

采用Pd^2＋液相催化氧化低浓度PH3,考察了Pd^2＋浓度、O2体积分数、PH3质量浓度、混合气流量、反应温度等因素对Pd^2＋吸收液去除低浓度PH3效果的影响。实验结果表明,采用10mL Pd^2＋浓度为0．112mol／L的水溶液作为吸收液净化含低浓度PH3的混合气,在反应温度22℃、O2体积分数5％、PH3质量浓度850mg／m^3、混合气流量190mL／min的条件下,印min之内PH3去除率保持在90％以上。Pd^2＋浓度越高、O2体积分数越大、反应温度越高,PH3去除率越高;混合气流量越大,PH3去除率越低;反应温度越低、O2体积分数越大,PH3去除率的下降速率越小。     

工业烟气氨法-络合法同时脱硫脱硝

在脱硫脱硝喷淋装置上采用氨法-络合法处理工业烟气。考察了吸收液pH、Fe(Ⅱ)EDTA浓度、初始烟气浓度、液气比对烟气同时脱硫脱硝效果的影响。实验结果表明:吸收液的酸碱度通过影响Fe(Ⅱ)与EDTA的络合形式进而影响NO去除率;SO_2去除率主要受吸收液pH和初始SO_2质量浓度的影响;当吸收液pH大于8、吸收液Fe(Ⅱ)EDTA浓度大于0.100 mol/L、初始SO_2质量浓度小于1 500 mg/m3、初始NO质量浓度为1 200 mg/m3时,SO_2去除率均在95%以上,NO去除率为54%;当液气比由1 L/m3增大至4 L/m3时,有效脱硫时间和有效脱硝时间分别增长了7 min和4 min。     

化学氧化法脱除石油焦中的硫

分别采用硝酸、硝酸-冰醋酸混合液以及王水作氧化剂脱除石油焦中的硫。实验结果表明:石油焦粒径越小,脱硫率越高;随液固比(氧化剂体积与石油焦质量比,mL/g)增大、反应时间延长、反应温度升高,脱硫率先增大,达到极值后保持稳定。王水的脱硫率高于硝酸和硝酸-冰醋酸混合液。王水脱除石油焦中硫的最佳工艺条件为:石油焦粒径0.1mm,液固比20mL/g,反应时间20h,反应温度50℃。在此最佳条件下,脱硫率达42.3%。经王水在最佳脱硫工艺条件下处理后,可有效脱除石油焦中大部分的噻吩类和硫醇类有机硫以及全部的无机硫。     

臭氧氧化—钙法吸收工艺对烟气的同步脱硫脱硝

针对中国石化镇海炼化乙烯动力锅炉烟气的特点,进行烟气模拟,采用臭氧氧化—钙法吸收同时脱硫脱硝工艺处理模拟烟气。实验对比了单独脱硫和脱硝过程与同时脱硫脱硝工艺的脱硫、脱硝效果,探究了烟气在反应器中的停留时间、臭氧投加量和烟气含氧量对SO₂去除率和NO_x去除率的影响。实验结果表明：SO₂和NO的共存可促进污染物的去除;烟气停留时间延长,SO₂去除率提高,NO_x去除率先升高后降低;臭氧与NO摩尔比增加,NO_x去除率提高,SO₂去除率略有降低。综合考虑选择烟气停留时间3.4 s,烟气含氧量12%（φ）,臭氧与NO摩尔比0.7,在此工艺条件下反应70 min,NO_x去除率为73.8%,SO₂去除率为74.1%。     

烧结烟气SCR脱硝系统的数值模拟及工程验证

对某钢厂烧结机增设的选择性催化还原（SCR）烟气脱硝系统进行了数值模拟优化及工程验证。将高温焦炉烟气喷入烧结烟气后,喷氨格栅入口平均温度提高了30 K,为催化剂层的SCR反应提供了较适宜的温度。采用分别在烟道弯头处和反应器主体入口处添加导流板的方法解决了烟气回流问题,SCR反应器第一层催化剂入口处速度最大偏转角降为8.2°,氨与NO_x摩尔比的标准偏差系数降至4.11%,SCR反应器脱硝率为82.6%,均达到技术标准要求。     

NiO-CuO/ZSM-5催化剂对催化裂化烟气的脱硫脱硝性能

采用浸渍法制备了不同NiO和CuO质量分数的NiO-CuO/ZSM-5催化剂,并以CH4为还原剂研究了NiO-CuO/ZSM-5催化剂对催化裂化烟气的脱硫脱硝活性。XRD分析结果表明,NiO质量分数为4%、CuO质量分数为6%的催化剂4%NiO-6%CuO/ZSM-5中的ZSM-5结构完好,CuO和NiO高度分散在ZSM-5骨架中,表明具有较好的催化活性。4%NiO-6%CuO/ZSM-5的脱硫脱硝起活温度均较低,无氧条件下最高NO转化率和SO2转化率分别为94.7%和95.9%,O2体积分数为1.0%时的NO转化率和SO2转化率分别为97.7%和89.0%。