机械化清洗油罐技术的应用

阐述了机械化清洗油罐技术在中国石化济南分公司004″罐的应用情况,从效益、耗时、安全、环保方面与人工清洗油罐进行了对比分析。     

加油站油罐清洗模拟及试验分析

利用Fluent软件对加油站埋地储罐水射流清洗进行模拟,分析罐内清洗喷头孔径、水压与清洗距离之间的关系,为清洗喷头的选型、清洗技术和装置进一步研发和改进提供了有力的技术支撑。采用国内外常用清洗喷头对油罐进行清洗,通过对清洗距离、清洗时间和耗水量综合分析,得出SC-15TW型喷头是较为理想选择。采用SC-15TW喷头进行加油站清洗试验,清洗后罐内油气浓度远低于汽油油气爆炸下限,符合加油站清罐作业要求。     

炼油厂油罐二次脱水技术

污水处理场回收污油主要来自油罐脱水,解决油罐二次脱水是防止污水处理场冲击的一个重要问题。我厂经过多年来试验和技术攻关,开创了油罐二次脱水新技术。该技术利用连通管原理和油水比重差进行油水分离效果较好。将油水自动脱水仪表电极安装在油水分离罐内,便于安装、维修和推广应用。     

国内事故案例

１未彻底清洗空油罐便违章烧焊运油车车头被炸烂２００２年４月４日上午 ,宝安区宝城４８区某汽车修理厂 ,由于工人严重违反操作规程 ,在既没有对运油车的空油罐进行彻底清洗 ,又没有将油罐顶盖打开的情况下 ,趴在油罐边电焊修补 ,导致油罐里面残留的油气在受热的情况下顿时膨胀 ,引起爆炸。爆炸所产生的冲击波将油罐靠近汽车驾驶室一边的铁皮连同驾驶室一起炸飞 ,修理厂内几间房子的玻璃窗也被震动得支离破碎。宝安区消防大队特勤中队接到报警后 ,立即赶到现场 ,及时对油罐车做降温处理 ,消除了隐患 ,所幸并没有造成人员伤亡。２温岭一冷冻…     

浅谈加油站环境污染与预防对策

简要介绍了加油站环境污染的3个主要途径,即油气挥发、清洗油罐产生的含油污水、埋地油罐腐蚀产生的渗漏对环境的影响,并提出了相应的预防对策.     

油田原油罐施工用火作业风险分析与控制措施

分析了油田开发过程中原油储罐用火作业存在的风险,针对性地提出了削减和消除风险的技术、管理措施,通过对施工储罐的置换、清洗、隔离等技术措施和加强施工现场的组织、控制等管理措施,实现原油罐施工用火安全.     

原油罐清洗作业的危险性分析与防范

对原油罐清洗作业过程中容易发生的着火爆炸、中毒窒息的危险性进行了分析，并提出了防范措施和建议。     

油罐清洗作业安全防护措施

石油化工行业各类储油罐,由于检修改装、换装油品、淤渣沉积严重等原因,影响油罐的正常使用时,都需要进行清洗作业.清罐作业是石油库的一项重大作业,清罐周期一般为3～5 a.如果对油罐进行清洗作业缺乏经验或安全措施不落实,极易发生火灾、爆炸、中毒、窒息等事故.     

双层内衬改造技术在埋地油罐中的应用研究

研究共结构双层内衬改造技术,其结构共由5层组成,分别为基础层(防腐层和加强密封层组成)、中空监测层、内衬加强层、防油防腐层和导静电层。采用该技术对加油站埋地单层钢制油罐进行改造,经过罐内清洗、喷砂除锈、基础层施工、中空监测层施工、内衬加强层施工、防油防腐层施工、导静电层施工和整个系统气密性的保压检测,圆满完成了双层内衬油罐的现场改造。采用GB30040规定的Ⅰ级真空泄漏监测方法,可以在油品泄漏前报警,实现埋地油罐整体安全水平的提升,具有重要的现实意义。     

双层内衬改造技术在埋地油罐中的应用研究

介绍了共结构双层内衬改造技术,其结构共由5层组成,分别为基础层(防腐层和加强密封层组成)、中空监测层、内衬加强层、防油防腐层和导静电层;采用该技术可对加油站埋地单层钢制油罐进行双层改造,经过罐内清洗、喷砂除锈、基础层施工、中空监测层施工、内衬加强层施工、防油防腐层施工、导静电层施工和整个系统气密性的保压检测,完成双层内衬油罐的现场改造;采用GB30040规定的Ⅰ级真空泄漏监测方法,可以在油品泄漏前报警,实现埋地油罐整体安全水平的提升,具有重要的现实意义。     

具有自动清洗功能的低温等离子油烟净化装置设计与实现

为了克服现有的油烟净化器清洗困难、清洗成本高的不足,提供一种具有自动清洗功能的低温等离子油烟净化器,该具有自动清洗功能的低温等离子油烟净化器可随时清洗吸附的油烟,并且清洗容易、成本低。     

炼化企业罐底油泥处理技术研究进展

炼化企业原油罐、成品油罐及污油罐定期清理过程,会产生大量罐底油泥。罐底油泥含油量大,处理成本高,环境危害严重,是炼化行业关注的重点。有效回收油分和降低处理成本是近几年罐底油泥处理技术研究的主要内容。介绍了以调质-分离、化学法和生物法为主的罐底油泥处理技术及各技术对罐底油泥的处理现状,总结了3种处理方法存在的优缺点及今后的发展方向。     

储罐腐蚀及清罐周期合理性研究

描述了腐蚀对储罐的影响,并使用贝叶斯判别预测方法对储罐腐蚀状况进行了预测,合理确定了储罐清罐周期。     

大型原料污水罐水力清理方法

对炼油厂污水汽提装置原料污水罐的罐外水力清理方法进行了总结,重点叙述了清罐的前期准备工作．及整个施工过程应注意的关键事项。     

含油污泥超声处理脱油研究

采用槽式超声清洗器辐照含油污泥,辅以气浮浮选,以脱除污油.用w(油)为0.130g/g的含油污泥,对比经28 kHz超声底部向上辐照和未经超声辐照的含油污泥气浮脱油效果.结果表明:在40 ℃水浴下,28 kHz超声辐照脱油后,污泥w(油)达到最小,为0.055 g/g,比未经超声辐照对照组的w(油)(为0.124 g/g)下降约55.6%;28 kHz超声底部辐照方式脱油效果优于40 kHz超声侧面辐照;当28和40 kHz超声辐照的声压辐值分别为0.085和0.120 MPa时,脱油后污泥w(油)最小;添加硅酸钠则降低含油污泥的超声脱油效果.      

A+OSA活性污泥工艺剩余污泥减量特性研究

采用自动热量计对Anoxic (A) + oxic-settling-anaerobic(OSA)系统解偶联池进出污泥进行热值分析,以考察污泥量变动与能值变动的相互关系;通过解偶联池参数调整,了解污泥减量趋势,结合能量和物质平衡与常规水质指标测试,推测减量途径和特性.结果表明,解偶联池水力停留时间为5.56、 7.14和9 h时,整个系统污泥减量分别为1.236、 0.771和0.599 g/d.进出解偶联池的污泥含能水平发生了变化,随停留时间增加出流污泥的单位热值有高于进流污泥单位热值的趋势：5.56 h时,进出水热值没有显著差异;7.14 h时,进出水热值差值在99～113 J/g之间;9 h时,差值在191～329 J/g之间.解偶联池发生了污泥的衰减,停留时间延长,衰减程度越高.A+OSA系统污泥减量是解偶联池污泥衰减与AO主体反应区污泥产生率变化共同作用的结果.     

清罐危险性分析及防范措施

介绍了油罐清罐的类型,论述了油罐清罐的常见风险,并对其进行了分析,同时提出了相应的防范措施.     

油罐车导静电拖地带防静电效果研究

通过对油罐车对地泄放电阻值的检测,并对比导静电拖地带接地前后油罐车对地泄放的电阻值,研究不同情况下导静电拖地带对油罐车静电泄放的效果,探讨导静电带作为静电泄放途径存在的必要性。     

油品装卸过程静电特性研究

为了研究油品装卸过程中的静电危险性,在两个城市的油库和加油站对油品的装油、卸油过程,以及装油的油罐车从油库向加油站行驶的过程中,油罐车内油品的油面电位进行了静电检测。通过对大量油罐车内油面电位的检测数据分析可以看出,在正常装卸油过程中,油罐车内油品的油面电位远远小于标准所规定安全油面电位,有缩短稳油时间的可能性。     

"罐中罐"技术在炼油废水处理中的工业应用

介绍了具有复合功能的水力旋液型均质、除油、沉淀、调节罐(WS-Ⅱ型、简称“罐中罐”)技术和设备的开发和工业应用的情况,通过生产实践和现场标定,显现了该设备具有较高的除油能力和缓冲调节能力。其可靠的收油、排泥设施使得运行稳定。基本上解决了现存污水调节罐的问题。设计思想独特新颖,操作简便可靠,值得推广和应用。