氯化焙烧法回收铬渣中的铬

以CaCl2为氯化剂,碳粉为还原剂,采用氯化焙烧—盐酸浸取的方法处理铬渣,铬渣中的铬以CrCl3的形式被回收。在m(铬渣)∶m(碳粉)为10∶2.0、m(CaCl2)∶m(铬渣)为0.4、焙烧温度为1 200℃、焙烧时间为50min的条件下,Cr(Ⅲ)回收率为91.2%。采用本方法处理1g铬渣可回收CrCl3约0.033g。     

Na_2CO_3催化焙烧法回收CnS中的铜

用Ｎａ＿２ＣＯ＿３催化焙烧法将ＣｕＳ转化为Ｃｕ。最佳的转化条件；反应温度为７５０℃，ＣｕＳ：Ｎａ＿２ＣＯ＿３（摩尔比）为１：２，在空气中反应９０ｍｉｎ。ＣｕＳ的转化率可达到９９％。     

Na2CO3催化焙烧法回收CuS中的铜

用Ｎａ２ＣＯ３催经焙烧法将ＣｕＳ转化为Ｃｕ．最佳的转化条件；反应温度为７５０℃，ＣｕＳ：Ｎａ２ＣＯ３（摩尔比）为１：２，在空气中反应９０ｍｉｎ，ＣｕＳ的转化率可达到９９％。     

皮蛋白生产废渣中铬的回收利用

皮蛋白生产废渣中铬的回收利用皮蛋白是各种饲料的添加剂，它可以取代昂贵的进口鱼骨粉。皮蛋白的主要生产原料是制革厂的下脚料。鞣革时需加入铬酸盐，皮革下脚料中的铬在皮蛋白的生产过程中被富集在废渣中。这种废渣有的被作为肥料，有的被丢弃，造成环境污染和铬资源的...     

利用铬渣制备重铬酸钠

研究了采用焙烧—硫酸酸化法利用铬渣制备重铬酸钠的工艺.通过L16(44)正交实验得出铬渣焙烧—浸出的最佳工艺条件为:焙烧温度1 000℃,m(碳酸钠)∶m(铬渣)=0.18,液固比4,焙烧时间8h.在此条件下Cr(Ⅵ)回收率为99.3％.硫酸酸化制备重铬酸钠的最佳工艺条件为:浸出液pH为6.6,酸化液pH为3.5,浓缩液中重铬酸钠质量分数为83.1％.此条件下制备的产品重铬酸钠结晶率为44.5％,纯度为99.5％,符合GB1611-92《工业重铬酸钠》的一等品质量标准.处理1t铬渣可制备重铬酸钠约120 kg,增加收入660元.     

酸浸出法回收冶金污泥中的有价金属

采用二次酸浸出的方法回收镍钴湿法冶金工业污泥中的有价金属。先采用水和硫酸作为浸出剂浸出Mg和Na,最佳工艺条件为浸出液的pH 7.5、浸出时间5 min、浸出剂体积与干污泥质量的比(ω)为10 mL/g。再采用硫酸作为浸出剂、焦亚硫酸钠作为还原剂进行二次酸浸,在硫酸与污泥质量比为1.3、焦亚硫酸钠与污泥质量比为0.3、ω为5 mL/g、浸出温度85℃、浸出时间20 min的最佳工艺条件下,Co、Ni、Cu、Mn和Zn的浸出率分别达92.45%、93.48%、89.52%、97.78%和94.79%。经XRD表征,浸出后污泥中未见原污泥中的矿物相,说明原污泥中的矿物几乎全部被溶解。     

从含铬铝泥中回收铝的新工艺

采用"打浆水洗除Cr(Ⅵ)—电渗析除Cr(Ⅵ)—碱浸提铝—碳酸化分解法精制Al_2O_3"的新工艺处理含铬铝泥(以下简称铝泥),并回收Al_2O_3。实验结果表明:铝泥在70℃下经3次打浆水洗后,w(Na_2CrO_4)(以干铝泥计)降至5.0%;采用电渗析除Cr(Ⅵ)工艺可有效去除铝泥中以结合态和结晶态形式存在的Na_2CrO_4,在55 V直流电压下电渗析6h后铝泥中的w(Na_2CrO_4)降至0.98%;在碱浸温度为100℃、碱浸时间为3 h、NaOH质量浓度为150 g/L的优化碱浸条件下,铝浸出率(以Al_2O_3计)高达90.0%;经3次碳酸化分解处理后,Al_2O_3产品的纯度达98.65%,满足GB/T 24487-2009《氧化铝》中的一级标准,Al_2O_3回收率为96.37%。     

制革铬鞣废水中Cr（Ⅲ）的处理和回收

制革铬鞣废水中Ｃｒ（Ⅲ）的处理和回收制革工业铬鞣废水是工业废水中较难处理的一种。废水中含有大量Ｃｒ（Ⅲ）,Ｃｒ２Ｏ３的含量高达３０００～４０００ｍｇ／Ｌ。这种高浓度Ｃｒ３＋废水的排放,不仅污染水体,危害人体健康,同时也是资源的浪费。对铬鞣废水中Ｃｒ（...     

超声波辅助破乳法回收石化罐底油泥中的原油

采用超声波辅助破乳法对安庆石化罐底油泥进行脱水处理,进而回收原油。考察了超声功率、水浴温度、超声时间、破乳剂加入量对油泥脱水率和原油回收率的影响。采用显微镜对处理前后的油泥内部结构进行表征。实验结果表明:在超声频率28 k Hz、超声功率70 W、水浴温度70℃、超声时间15 min、破乳剂加入量50μg/g的最佳超声波辅助破乳条件下,油泥脱水率和原油回收率分别为92.3%和98.5%,比没有超声波辅助的传统破乳法分别提高了25.7百分点和12.3百分点。表征结果显示,经超声波辅助破乳处理后,水滴的粒径和数量均明显减少,说明超声波辐射可有效地改善油泥的破乳效果。     

电镀污泥中铜和镍的回收

采用硫酸酸浸#x02014;铜镍分离#x02014;净化除杂#x02014;沉淀制取硫酸镍的工艺从电镀污泥中回收铜和镍,分别采用硫化钠沉淀法和铁粉置换法研究电镀污泥酸浸液中铜和镍的分离效果。实验结果表明,硫化钠沉淀法对铜和镍的分离效果较好,其最优工艺条件为：硫化钠加入量为理论需求量的1.2倍,硫化钠沉淀温度60℃,硫化钠沉淀时间30min。利用本回收工艺制得的硫酸镍产品中镍的质量分数为18%,镍的回收率达80%以上,铜的回收率达90%以上。     

干式还原法处理铬渣的机理及应用

采用干式还原法处理铬渣。在多级还原焙烧炉中于高温条件下,将过量的煤粉和铬渣混合后与O₂反应,经冷却、擦磨、磁分离后可得到铁精砂和处理后铬渣。介绍了干式还原法处理铬渣的机理和工艺参数。以3种铬渣试样进行应用试验,经多级还原焙烧—磁分离后,铬渣中的Cr（Ⅵ）质量浓度为0.05~0.18 mg/L,低于HJ/T301—2007标准中的要求（0.50 mg/L）,可作为建材原料加以利用。磁分离得到的铁精砂产品中铁的质量分数大于50%,铁回收率大于70%。目前设计的多级还原焙烧炉单炉处理铬渣能力为150 kt/a,标煤消耗为35 kg/t,处理成本约为60元/t。     

铬渣资源化处理的零排放工艺

采用氧化—还原法对某钢厂的粗铬渣进行提纯回收,对各项工艺参数进行了优化,探讨了铬渣零排放处理工艺的可行性。实验结果表明：在氧化温度80 ℃、氧化时间1.5 h、双氧水加入量2.35 mL/g（以铬渣计）,还原时间15 min、还原pH 1.5、NaHSO₃加入量0.445 g/g（以铬渣计）,沉淀pH 8.0,煅烧温度1 050 ℃、煅烧时间1 h的条件下,所得废渣的w（Cr）为1.29%,回收铬绿产品的w（Cr₂O₃）为97.20%,铬回收率为94.40%;处理后废水的ρ（总铬）约为0.06 mg/L,低于GB 13456—2012《钢铁工业水污染物排放标准》中规定的1.50 mg/L,既可作为循环用水,也可排放;处理后废渣中含大量硅元素,可作为生产水泥发泡节能砖或砌块的原料;整个回收过程清洁无污染,零排放,且具备一定的盈利空间。     

硫脲法浸出回收炼锌废渣中的银

对用硫脲法从炼锌废渣中浸出回收银的工艺及其影响因素进行了研究;确定了最佳浸出工艺条件为：硫脲质量浓度１０ｇ／Ｌ,「Ｆｅ＾３＋」０．０１２５ｍｇ／Ｌ,液固比１０：１,浸出液ＰＨ１．５－２．０,浸出温度４０－６０℃;     

氯化铵浸取法回收盐泥中的镁

以盐泥为原料,采用氯化铵浸取回收盐泥中的Mg²⁺,以浸取液和回收的氨反应制取氢氧化镁产品。考察了盐泥浆液固含量、浸取时间、物料比（氯化铵与盐泥中氢氧化镁的摩尔比）等工艺条件对Mg²⁺浸取率的影响,并以比表面积为考察指标进行正交实验,确定氢氧化镁的最佳制备条件。实验结果表明：在盐泥浆液固含量为248 g/L、浸取时间为100 min、物料比为2.3的条件下,Mg²⁺浸取率为75.0%;在n（MgCl₂）:n（NH₄Cl）=0.5、氨水浓度3 mol/L、氨水滴加速率 0.8 mL/min、反应温度 90 ℃的最佳条件下,制备的氢氧化镁的比表面积为17.87 m²/g,粒径约为3 μm。该工艺简单可行,为盐泥的综合利用提供了新的思路。