立足标准化谋求平安路——中国石化长岭炼化公司安全管理新观察

长岭炼化是中国石化在湖南的大型炼化企业,目前年加工原油达500万吨,有21套综合系列的炼油生产装置,生产60多种石油化工产品。2008年中国石化在长炼投资57．04亿元,对炼油装置进行改建扩能,改建后装置原油加工能力可达到800万吨／年以上。     

守护绿水青山 助建美丽中国——中国石油呼和浩特石化公司节能环保工作纪实

<正>中国石油呼和浩特石化公司(以下简称"呼石化")位于内蒙古自治区首府呼和浩特市,占地3000亩,是中国石油在内蒙古自治区内唯一一家炼油企业。公司从1988年开始筹建,1992年一次投产成功,2012年10月全面建成500万吨/年炼油扩能改造项目,现有500万吨/年常压蒸馏、280万吨/年催化裂化等11套炼油装置,1套15万吨/年聚丙烯化工装置及储运、动力污水等     

九江石化加强检修现场HSE管理

日前,九江石化分公司一套常减压装置节能改造项目施工以及炼油、化工等装置停工大检修已经全面展开.该公司加强检修现场HSE管理,全力以赴确保改造和检修按期高水平完成. 500万吨/年一常装置节能改造是九江石化分公司2007年的重大技术改造项目,项目拟投资2.99亿元,被九江市政府拟定为沿江开发重大项目.本次一常改造及炼化装置检修是九江石化建厂以来规模最大、时间跨度最长的一次大检修,具有就地改造施工难度大,交叉作业多,工程量大,参战单位多,时间紧,质量要求高等特点,因此,现场作业的安全及文明施工尤为重要.     

狠抓本质安全 求得长治久安

狠抓本质安全求得长治久安齐鲁石油化工公司胜利炼油厂副厂长赵其发齐鲁石化公司胜利炼油厂是一个年加工原油能力８００万吨的大型炼油企业，共有生产装置６０余套，连绵十几华里。诺大的炼油企业，至今已连续１０年无重大上报事故，连续９年实现了安全平稳生产，并多次荣...     

安庆石化安全达标活动让老装置焕发青春

安庆石化炼油一部拥有两套常减压和两套催化等主要炼油装置,其中Ⅰ套常减压和催化裂化装置都是有着30多年历史的老装置.装置加工原油的劣质化和高硫化,给老装置安全生产带来了很大压力.该部将开展安全达标活动同专业化管理、超前化管理和精细化管理"联姻",不仅始终保持着安全生产"三个零",常减压和催化裂化这两大老装置还先后创下安全连运1072天、845天的历史最好成绩.     

坚持科学发展观努力创建资源节约型企业

中国石油化工股份有限公司天津分公司(以下简称:天津石化)是炼化一体化的特大型石油化工联合企业.天津石化在2009年底千万吨炼油大项目开车运行后,共有50套主要生产装置.设计原油一次加工能力1550万t/a,设计乙烯产能120万吨/年(含中沙石化)、对二甲苯38万t/a、PTA34.4万吨/年、聚酯30万吨/年.同时拥有与主要生产装置相配套的装机容量40万kW发电、27万t/a供水等公用工程系统(含10万t/a淡化海水供水能力).     

树立节能减排意识 倾力呵护碧水蓝天——中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部联合五车间操作二班

<正>中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部联合五车间操作二班现有职工14人,承担着1000万吨/年常减压蒸馏和130万吨/年蜡油加氢两套装置的生产操作任务。装置主要产品为航煤、石脑油、蜡油、柴油等。该班组全面实施优化节能措施,在装置环保节能减排方面取得了显著成绩。一、增强社会责任感,树立班组职工节能减排的责任意识作为石油炼化企业,操作工艺属高温高压、易燃易爆、存有有毒有害气体的危险特性,针对岗位操作特点,该班组认真履行安全     

炼油工业废水生化处理工程可行性研究

某炼油厂扩建工程规模为年加工500万吨原油,扩建后,废水处理量达600t/h。为了总结该厂现有“老三套”炼油废水处理量装置的经验,获得废水处理扩建工程的设计资料,我们曾对经隔油一浮选预处理的废水进行可生化评价以及生化处理工程可行性研     

新污水处理场的建设

沧州炼油厂为尽早完善新上生产装置的环保配套,新建污水处理场工程正在快速施工。近几年生产装置发展较快,目前已有渣油催化、常减压、氧化沥青、气体分馏、聚丙烯等炼油化工装置,炼油能力已达到100万 t/a。近期规划还要发展铂重整、迭合、加氢等装置,炼油加工能力达到150万 t/a。原有的污水处理设施为“老三套”,部分设施已年久失修,损坏严重,现在的污水处理能力仅为100t/h,而且水处理深度不够。     

污水处理场的改造

一、概况长岭炼油厂炼油分厂污水处理场现有含油污水、含碱污水、深度净化和三泥焚烧4套三废处理装置,主要担负炼油分厂生产污水的处理。目前炼油分厂有炼油装置9套,即将建成的装置有3套。生产装置产生的污水分含油、含碱、含硫三个系统;其中含硫污水经脱硫车间污水汽提处理后作为生产用水,剩余部分并入含碱污水系统。进入污水     

炼油装置检修职业病危害的识别评价及应对措施

结合炼油厂多套装置深度检修,对炼油装置检修期间的职业病危害因素进行识别,根据各危害因素在检修期间的危害程度、危害概率及防护难易程度3个要素进行评价,结合评价结果提出应对措施,提高装置检修期间职业卫生管理水平,保护参检人员职业健康。     

石油污染生化治理的进展

一、概述在石油生产、贮运、炼制加工及使用过程中,由于事故,不正常操作及检修等原因,都会有石油烃类的溢出和排放,例如:油田开发过程中的井喷事故;输油管线和贮油罐的泄漏事故;油槽车和油轮的泄漏事故;油井清蜡和油田地面设备检修;炼油和石油化工生产装置检修;等。石油烃类大量溢出,应当尽可能予以回收,但有的情况下回收很困难,而即使能回收,终归仍会残留一部分、对环境(主要地土壤、地面和地下水)造成污染。对石油污染的治理方法     

典型石化装置挥发性有机物排放特征及臭氧生成潜势

聚焦某石化企业芳烃、烯烃及炼油生产区域,针对芳烃连续重整、芳烃制氢、烯烃催化裂解和炼油常减压蒸馏4套活性VOCs组分较多的生产装置,开展了装置VOCs排放特征研究。使用苏玛罐对装置无组织逸散环节VOCs废气进行采集,并通过气相色谱-质谱联用仪(GC-MS)对106种VOCs组分进行定性定量分析,采用VOCs最大增量反应活性(MIR)来计算各装置VOCs排放对大气中O₃生成的贡献。结果表明：烷烃是4套装置的VOCs特征组分,质量分数为42.17%～93.57%。烯烃裂解装置卤代烃质量分数为30.08%,常减压蒸馏装置芳香烃质量分数为27.83%;丙烷、乙烷、1,2-二氯乙烷和正庚烷是石化行业企业VOCs排放特征物种;4套装置臭氧生成贡献OFP为0.49～30.05 mg/m³,其顺序为炼油常减压蒸馏装置(30.05 mg/m³)>芳烃制氢装置(4.21 mg/m³)>芳烃连续重整装置(2.57 mg/m³)>烯烃裂解装置(0.49 mg/m³     

牢记初心使命 践行绿色发展——记中国石化石家庄炼化公司绿色兴企进程

正走进石家庄炼化厂区,如同置身画景中,干净整洁的办公大楼及广场,碧绿的草坪、秀美的花木。迎宾大道更是满目皆绿、错落有致,有欢快低鸣的飞鸟,自由嬉戏的蝴蝶……浴改革春风,经过40年发展,石家庄炼化从无到有,从小到大,从弱到强。2018年,企业已达到相当规模,炼油部分:原油一次加工能力800万吨/年,拥有催化裂化、柴油加氢等26套主要生产装置;化工部分:经过扩能改造和质量升级,己内酰胺生产规模达到20万吨/年,形成了汽油、柴油、航空煤油、聚丙烯、液化气、己内酰胺、聚酰胺切片等30多个品种、牌号的产     

一、广州石油化工厂

广州石油化工厂为年加工原油250万吨和生产尿素52万吨的石油化工企业,主要有害排放物:有害气体3406.4万m~3/年(H_2S80万m~3/年,CO 3326.4万m~3/年);工业废水159万吨/年,净废水900万吨/年,废渣5500吨/年。原设计三废治理设施有年产2500吨硫磺回收,2500吨碳酸钠回收,300吨环烷酸回收装置及50m~3/时污水脱硫,600吨/时“老三套污水处     

加强企业管理 进行技术改造 把发展生产同保护环境结合起来

我厂座落在近吴淞口的黄浦江畔,原是日伪时期的一个油库,1952年改建为上海炼油厂。目前,年加工原油能力比建厂初期增加了26倍。现拥有炼油装置25套,主要产品有汽油、煤油、柴油、润滑油、石蜡和焦炭等七十多种。过去由于对环境保护工作认识不足,综合治理措施没有跟上,资源流失很大,环境污染也很严重。1978年前每天有30万吨污水带着5～6吨污油及其它有害物质从排水口流入黄浦江,使厂周     

中国石化股份有限公司茂名分公司 中国石化集团茂名石油化工公司 中国石化茂名炼油化工股份有限公司

中国石化茂名炼油化工股份有限公司炼油厂(简称茂名炼化炼油厂)隶属茂名石化,位于美丽的南方油城—茂名市,它背靠大西南,面向东南亚,毗邻南海,具有优越的地理优势和广阔的发展前景。其前身为茂名石化炼油厂,自1958年建厂以来,现已发展成为拥有生产装置57套,固定资产(原值)55.45亿元,原油一次加工能力1350万吨/年,     

处理炼油污水的大型活性炭吸附净化装置

本文介绍了炼油污水净化装置,就是经过隔油、浮选、生物化学处理过的炼油污水,再经过砂滤和活性炭吸附的方法,进一步清除水中的石油和其它有害物质,使水的净化程度达到地面水标准.这套装置每小时可以处理污水六百吨.安装这套装置后,长岭炼油厂经过净化的水就不再排入江河,而是输送给炼油装置循环使用,这不仅为炼油生产开辟了第二水源,而且为炼油厂进一步消除了污染,保护了环境。     

炼油装置挥发性有机物泄露损失与风险评估

介绍了炼油装置挥发性有机化合物无组织排放泄漏损失评估方法,研究开发了一套石化装置密封点泄漏管理软件和泄漏风险管理系统,并对泄漏损失评估和泄漏风险分级在石化企业进行实际应用。结果表明,炼油装置泄漏损失评估与风险分级能够指导石化企业的密封设备管理,减少炼油加工损失和挥发性有机化合物排放,增加企业效益;石化装置密封点泄漏管理软件和泄漏风险管理系统在石化企业设备密封点管理方面应用前景广阔。     

天津石化炼油节能优化措施及节能效果

天津石化炼油部正在运行的生产装置包含两套常减压、两套加氢裂化、重整抽提、两套延迟焦化、两套柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、一套硫磺回收等主要装置及储运系统和公用工程系统。近年炼油部实施的主要节能项目有:重整抽提装置乙烯裂解汽油分馏塔底重沸器和甲苯塔底重沸器Ⅱ改造为高通量管换热器,热源由3.5MPa蒸汽改为1.0MPa蒸汽;蒸汽管网优化项目;2号常减压减压塔节能改造;空冷风机节能改造;循环水系统改造;2号延迟焦化装置热出料流程优化。针对炼油部在低压蒸汽平衡、蒸汽管网运行方面存在的问题提出了改进措施;提出了节电优化措施;分析了低温热利用方面存在的潜力,提出优化建议。