不对称交流—直流低温镀铁工艺

不对称交流——直流电低温镀铁是近年来我国发展起来的一项电镀新工艺。是七五年七月中央交通部在唐山召开汽车旧件修复现场会上的一项新技术。具有成本低(耗电量仅为镀硬铬的1/6～7,所需原料便宜)生产率高(沉积速度比硬铬约快10倍以上),镀层厚度大,可达3毫米(硬铬只达1.5毫米),硬度可达 HRC54～56,与基体金属的结合强度好等优点,一般汽车、拖拉机磨损件的90～95%皆可用此法修复,更重要的是可以代替大量镀硬铬工艺,排水不带铬毒,有利保护环境。     

“低温镀铁”新工艺在我厂的实验及应用

“低温镀铁”新工艺是在我市认真贯彻落实环境保护32字方针,用低温镀铁代替镀硬铬,减少电镀工艺中含铬废水污染环境的情况下推广应用的。我厂广大职工在厂党总支的领导下,高举“鞍钢宪法”伟大红旗,坚持“独立自主,自力更生”的精神,走“工业学大庆”的道路。我们在市科技局的大力支持和帮助下,学习兄弟单位的先进经验。在七七年第一季度开门红中,把“低温镀铁”设备制成,并很快的掌握“低温镀铁”新工艺,应用在生产实际中。     

合金镀铁修复深孔类零件工艺及应用

阐述了对各种深孔类零件内表面磨损以后进行槽外流镀的方法 ,克服了大件及无法绝缘件的镀铁困难问题 ,并确定了最佳工艺过程     

含络合剂HEDP、NTA的铜锌废水处理条件研究

一、前言由于电镀对环境的污染严重,对人体健康的危害极大,所以不少行业均将有氰电镀改为无氰电镀。为了保证镀件质量和光泽,往往在电镀液中加入某些络合剂。用络合剂HEDP体系镀铜,已成为取代氰化物和焦磷酸盐镀铜的新型工艺。该镀液组份简单,稳定性好,镀件质     

镍、铜退镀废液的资源回收

一、概述电镀生产过程中,由于镀液质量、电镀工艺等多种因素的影响,造成镀件报废。这些镀件在重新电镀前,必须进行退镀处理。镍、铜镀件的退镀是在浓硝酸——盐酸体系中进行的。因退镀液中金属离子浓度逐步升高,硝酸浓度下降,退镀质量和速度变差、变慢,最后溶液就成为退镀废液。镍、铜退镀剂组成一般为9份硝酸,1份盐酸的混合液。报废后的金属离子总浓度为50克/升以上。由于该体系的酸度及氧化性远     

镀铬槽不排水的生产工艺

电镀件漂洗工艺,是产生电镀废水的主要来源,约80%的铬酸随镀件漂洗水带出。因此研究和设置合理的漂洗工艺和设备,是节约用水、减少排污、实现电镀废水全封闭循环的一个很重要的环节。北京车辆段电镀组根据自己生产上的特点,采用三级逆流漂洗工艺,做到不外排含铬废水,第三级漂洗槽的漂洗水中含Gr~(+6)约2毫克/升;既确保镀件漂洗质量,又节约大量漂洗用水,而且不污染环境。三级逆流漂洗工艺,是在镀槽的后面设立三个漂洗槽,如图所示。     

钛基表面电沉积钌的工艺研究

说明了一种能在钛基上直接电镀金属钌的新工艺.该工艺在三氯化钌体系中进行,通过在电镀液中加入氨基磺酸、氯化铵和一些添加剂,提高了钌镀工艺的电流效率,且镀层光亮平整.试验还通过电化学测试、扫描电镜(SEM)和XRD等方法研究了电流密度、温度、pH值、主盐和添加剂浓度等参数对镀层性能的影响.结果表明:电镀钌工艺最佳电流密度范围是0.5～0.8 A/dm2,添加剂浓度的最佳范围是20～30g/L,微观电镜图也显示了钌镀层较为致密.最后,该镀钌工艺实现了在主盐浓度不高的情况下仍然镀出了致密的钌层.     

逆流漂洗法实现镀硬铬漂洗水封闭循环

电镀行业通常采用的漂洗工艺是逆流漂洗,由若干级漂洗槽组成。 最后一漂洗槽以速率为ω(升/小时)的纯水连续进水,依次通过各槽溢流而从第一槽流出。镀件从第一槽向最后一槽逆水流方向依次漂洗,称为连续式逆流漂洗。     

国际清洁工艺概况

7.电镀工业德法两国的专业化电镀厂在镀锌、铜时,仍然采用氰化钠配电镀液。他们认为这样对镀件质量有保证;镀槽有良好的通风、吸气装置,车间空气不受污染;含氰废液用次氯酸钠处理后可以很容易地分解掉。电镀行业的水污染,主要来自漂洗镀件污水,及处理污水后废渣的重金属污染;故必须尽力减少漂洗水的污染。镀件带出的氰溶液先用滴、吹、甩等机械方法去掉,再用多段逆流洗涤将漂液洗去,然后用浓缩、结晶、反渗透、电渗析、活性炭吸附等物理方法,将积累的重金属分离出来。法国的Legrand     

滴滤喷淋——电镀清洗新工艺

一、原理滴滤喷淋清洗工艺是尽量将镀件上的带出液进行回收,所以镀件出槽后,不是立即清洗,而是先滴滤,回收电镀液,然后用气雾清洗法清洗镀件,大量减少清洗水的用量,提高重金属在清洗水中的浓度,达到回收利用的目的。二、设备与装置滴滤喷淋的主要设备有回收槽、滴滤架、清洗槽、空压机、压力罐、导管、导管架、开     

络合物镀铜漂洗水简易处理

在印刷电路板、塑料以及某些铁制件上电镀铜过程中,根据电镀工艺要求,镀铜液中分别配有诸如EDTA、NTA、HEDP、焦磷酸、柠檬酸、酒石酸、三乙醇胺等络合剂。镀件漂洗水的pH一般在8～13,铜浓度为20～100mg/l。由于在碱性条件下,上述络合剂与铜螯合的络合物在漂洗水中是可溶的,因此不能采用单纯调节pH值的方法来处理含有铜络合物的漂洗水。尽管国内对电镀废水的处理方法已有许多介     

电镀废水的无排水系统处理技术

一、无排水系统处理技术的基本方式 近年来,国外电镀废水的处理逐渐趋向采用封闭循环系统,最终将使企业使用的药剂、金属、水等有用物质全部回收利用,实现电镀企业的无排水系统。 一般电镀企业排出的废水有:(1)平时排出的低浓度的镀件清洗水:(2)镀槽更新     

多元法实现装饰性镀铬废水闭路循环工艺

装饰性镀铬废水闭路循环工艺的研究,是国内外电镀行业废水处理研究的重要课题之一。七十年代以来,镀铬废水的治理方针,已从单纯“除毒排放”逐渐趋于不向环境排放的“闭路循环”。武汉化工学院在调查研究了国内外治理含铬废水的历史和现状后,认真地分析了镀硬铬生产线采用“逆流漂洗——喷淋清洗组合法回收铬酸的成功经验。又进一步在提高漂洗效率上做工作。采     

300M钢刷镀镉性能及在某型飞机起落架修理中的应用

目的研究刷镀镉工艺在300M钢起落架的工程应用和镀层性能。方法采用两种不同的刷镀镉溶液在300M钢表面实现外观质量良好的电刷镀镉层,利用扫描电镜、盐雾箱及力学拉伸机等对镀层显微组织、厚度、结合力、耐腐蚀性能和氢脆性能进行测试,并对起落架零件电刷镀修复进行工艺应用研究。结果选用的两种镀液均可在300M表面获得质量稳定,厚度、结合力符合技术要求的电刷镀镉层。该镀层中性盐雾性能超过500 h,氢脆性能合格。结论刷镀镉工艺可成功应用于某型机起落架零件电镀镉钛镀层的修复。     

无氰电镀与有氰电镀

氰化电镀已有一百多年历史。它具有较优越的镀层性能和操作方便等特点,应用较广。但氰化电镀废水的公害问题突出,尤其近年来,随着乡镇电镀工业不断发展,含氰电镀废水的处理,一直为电镀行业污染控制的重点目标之一。为根除氰的危害,在60年代末及70年代初,出现了一种新的无氰电镀工艺。经过多年的实践和考验,有些无氰电镀工艺趋于完善,并获得日益巩固和发展。氰化物固然剧毒,但易处理;无氰镀液并非无害,且处理较难。因而,对于无氰还是有氰电镀,存在着不同的评价和看法。笔者仅就无氰电镀、有氰电镀与环境保护的若干关系,作一初步探讨。     

电镀废水环境监管要点解析

电镀(Electroplating)是利用电解作用在金属或其他材料制件表面附着一层金属膜的工艺,能起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观的作用.在我国,电镀行业是国民经济的重要组成部分,数十年来发展迅猛,无论是规模、产量还是产值都已进人世界电镀大国之列.2011年,我国电镀行业产值达1800亿元,预计未来5年将以每年15％～20％的速度增长,高于经济发展平均水平.     

低温镀铁工艺

随着社会主义建设事业的迅速发展,急需要采用一些比较先进的工艺和修复方法,修复日益增多的工农业生产的机器旧件,使之复活,重新为社会主义建设事业服务。为此,我校的三结合科研小组,对低温镀铁工艺进行了实验研究工作。经过一年多的实验与生产实践,先后在我校工厂和科研点,成功的修复了三十多个品     

电镀厂废水及废酸的处理及综合利用

一、前言在电镀厂的废水处理中，目前以化学法结合一定的工艺及助剂处理其高浓度的含铬含氰废水比较切实可行，但普遍都存在着处理效果差，且含铬含氰废水不能用一种处理剂同时处理的缺点。因此，我们针对无氰电镀及有氰电镀两种不同的工艺排放的废水进行了不同的研究。在电镀前，由于需要使用稀盐酸对镀件进行酸洗，以除去锻件上的铁锈，从而得到牢固致密的镀层，这样，就产生了一定量的酸洗废液，如果不经处理直接排放，不仅污染环境，而且也浪费了大量的铁资源。针对上述情况．我们把电镀废水的治理和酸洗废液的处理与综合利用结合起来，…     

电镀镍漂洗回收液减压浓缩装置的试验研究

<正> 一、前言电镀是金属或塑料制品表面装饰防护的一种加工技术,也是改进机械另部件面层物化性能的一种重要加工工艺,广泛应用在工业、农业、科学技术各个领域中。电镀废水的处理,过去常用化学沉淀法。它的主要缺点是污泥多,如不进一步处置污泥回收镀种金属将带来二次污染问题。70年代以后,普遍采用离子交换法,这一处理技术目前在国内比较普遍,它可以回收镀种金属,但存在树脂再生操作管理比较麻烦等缺点。近年来,普遍推广钛质薄膜蒸发器处理技术,如配合逆流漂洗工艺,几乎可以回收全部镀种金属和化学添加剂,但由于钛     

浅谈清洁生产促进电镀行业可持续发展

以奉化电镀行业为例,阐述了电镀行业在整治改造中实施清洁生产,从而使得企业从基础设施、车间工作环境到电镀设备、工艺,以及生产管理水平等方面的改进。通过坚持推行清洁生产审核,实施清洁生产技术,能够提升电镀行业的污染防治水平,促进电镀行业健康、规范、可持续发展。