含醛废水脱水塔的改造

由于润滑油糠醛精制装置的脱水塔底排放废水中糠醛含量超标,对脱水塔进行了相关改造。从近一年的运行情况看,收到了较好的效果。装置内醛含量明显下降,操作稳定。取样分析表明,废水中糠醛含量大幅度下降,合格率达93.3%。改造前脱水塔塔顶压力为0.03 MPa,改造后塔顶压力为0MPa。脱水塔底排放的废水中醛含量下降了98%,汽提蒸汽量减少了50%,减少了环境污染,每年约获得2万元的经济效益。     

油品储运对环境的影响及其防治措施

油品在储运过程中产生一定的损耗,造成对大气环境污染,从而影响人类健康,着重分析装油、卸油等过程中的损耗,并且给出了常压油罐油品储存、液体石化产品装车挥发损耗量,还提出了科学的油品储存管理,改进储运操作;将拱顶罐改造成内浮顶式油储罐和采用密闭化装车等防治污染措施,以保护环境,提高经济效益。     

炼厂“三泥”装置工艺优化探讨

文章以某炼厂“三泥”装置为研究对象,提出“三泥”装置工艺优化技术方案,通过改造活性污泥滤 液和浮渣滤液沉降分离流程,实现两股滤液分别沉降,延长沉降时间,提高了活性污泥、浮渣离心脱水率,减少了干化污泥的产生量,间接提高了污水处理质量。改造后运行效果良好,数据表明：活性污泥含水率下降18.0％～26.4％,浮渣含水率下降19.9％～26.8％;与改造前水质污染物检测浓度相比,COD去除率平均达到80.0％,悬浮物去除率平均达到95.6％。     

迪那2气田液化气无水冷却工艺研究

迪那2气田液化气生产设计采用空冷加水冷工艺,存在能耗大和水冷器易腐蚀结垢等安全隐患。利用HYSYS软件对迪那2气田轻烃回收工艺进行分析,并增设液化气后冷器,利用脱乙烷塔气相对液化气进行冷却,通过醇烃液分离压力、后冷器及空冷器冷却能力等参数的模拟计算和优化,将醇烃液三相分离器压力由常规的2.5MPa提高至5MPa,取消醇烃液导热油加热和液化气水冷,降低了装置能耗,年节水1.44×104m3,节电1.45×105 kW.h,杜绝了水冷器腐蚀穿孔的安全隐患,最终提出了醇烃液高压分离+空冷器+后冷器的液化气无水冷却工艺。     

VOCs吸附剂活性炭的更换及预处理过程分析

文章以石脑油火车装车油气回收装置为例,简单介绍了挥发性有机物"吸附+吸收"的工艺处理流程。针对活性炭罐的换剂及预处理操作,通过作业步骤解析、风险因素辨识、控制手段选取等,提出了相对合理、安全、高效的操作规程。详细阐述活性炭预处理(钝化)的工艺要求和操作流程、重点就温度的控制和预处理过程中出现的其他问题,提出了解决办法,跟踪评价了活性炭的吸附效果,具有一定的借鉴意义。     

超稠油缓冲罐汽液分离环保装置的研究与应用

针对风城油田超稠油开发过程中,100m~3缓冲罐蒸汽携带大量微小油滴造成罐体、管线、地面污染的问题,在不改变罐体结构的前提下,研制一种汽液分离环保装置,通过在缓冲罐顶部安装该环保装置,实现汽液完全分离,小液滴最终流入罐内,从而有效解决了蒸汽携带油滴从缓冲罐罐口飘散造成的环境污染问题,环境效益和经济效益显著。     

天然气处理装置节能降耗研究

吉拉克凝析气田是塔里木油田最复杂的大型凝析气田之一,其采用两套不同的凝析气处理方法,工艺较复杂,制约装置平稳生产的因素较多。针对这种情况,提出了应用HYSYS流程模拟技术,完成各单体设备处理流程模拟和天然气处理全流程模拟,提出了降低能耗和增大液化气收率的工艺生产全流程优化方案。     

土工管袋应用于污泥脱水的工程实践经验

土工管袋应用于污泥脱水是一种新型实用的方法,目前国内应用经验较少。为了推广该新型工艺在污泥、淤泥上的应用,通过多次的小试、中试及工程的实施,总结了土工管袋应用于污泥脱水工程的多方面经验,包括项目实施前的准备工作、材料药剂的筛选方法、管袋充填操作中的安全事项、系统的设置及操作注意事项等等,并对如何实现管袋脱水系统的整体运行稳定性、高效性、经济性做了阐述。     

钻井废液的固液分离工艺与设备

影响钻井废液固液分离的因素包括钻井废液的稀释比例、脱稳处理药剂的种类和加量、固液分离设备。文章介绍了钻井废液处理的基本流程,分析了钻井废液pH值对固液分离效果的影响,论述了卧式螺旋卸料沉降离心机的基本结构、设备参数和操作参数对固液分离效果的影响。     

脱水装置处理罐底油泥的应用

针对大庆石化公司炼油厂清罐期间产生的罐底油泥处理处置困难的情况,采用"三泥"脱水装置进行油、泥、水三相分离处理。介绍了工艺流程,将剩余活性污泥和罐底油泥按不同比例混合进行烧杯实验,结果表明,当两者比例为3∶1时沉降效果最好,渣层薄、水层厚,罐底油泥中的悬浮物等杂质被吸附得比较完全。对运行中存在的问题提出改进措施,经脱水处理后油泥含水率由95%左右下降到约70%,减量率约为84%。     

塔里木油田三甘醇脱水装置参数优化研究

文章通过三甘醇脱水工艺的第三套三甘醇注醇量调整,第三套再生温度的调节、汽提气注入量调整、贫液进塔温度调整运行参数的优化,得出:当三甘醇脱水工艺循环量在3840kg/h左右时,再生效果最好,贫液浓度最高,所获得的干气水露点最低;三甘醇脱水工艺再生温度在190～200℃之间温度越高,再生效果越好;三甘醇脱水工艺再生装置在汽提气量30Nm3/h左右时,再生效果最好,贫液浓度最高,所获得的干气水露点最低。     

长庆油田采出水处理系统污泥收集及处理

分析长庆油田采出水系统内污泥处理现状,介绍负压排泥和撬装离心脱水组合技术处理污泥的原理、流程及运行情况。该工艺流程在密闭状态下运行,占地少,污泥脱水率稳定,为油田采出水系统污泥处理技术发展和推广应用做了新的尝试。     

河道疏浚底泥脱水技术及工艺优化研究进展

底泥脱水是底泥实现后续处置的最重要一环。归纳总结了目前底泥脱水技术研究现状,对常用的底泥脱水技术、底泥脱水调理剂进行了调研,并对底泥脱水设备的工艺优化进行了总结,发现目前单一的底泥脱水技术均有一定的缺陷。建议在对单一技术进行优化的同时,开发其他辅助高效低耗的新型底泥脱水技术。以期为底泥脱水技术在我国的发展和研究工作提供有效借鉴。     

含气量对火驱采出液脱水影响规律研究

考察含气量对脱水效果的影响,重点研究油水在沉降罐分离过程中,气体上浮对于水滴聚结沉降的影响。文章分别在有无破乳剂的条件下进行了研究,明确了含气量对火驱采出液的影响规律。实验结果表明:在不加破乳剂的情况下,少量气体对脱水基本没有影响,当含气量较大时,大量气体上浮会干扰乳状液的絮凝过程,使脱水效果变差;而在加入破乳剂的情况下,由于破乳剂对脱水的促进作用,使得含气量的变化对热化学脱水影响不大。     

含酸油脱水影响因素及处理技术研究进展

文章在介绍油田含酸油来源的基础上,详细阐述了国内外关于影响含酸油脱水因素的研究进展,分析表明:含酸油pH值在6~8范围外,原油脱水率均小于85%;不同酸对原油脱水影响不同,其影响程度一般为残酸土酸盐酸;原油中酸化淤渣越多,油水界面膜稳定性越高,酸化油脱水难度越大;酸化油中亲水固体颗粒趋向于水包油型乳状液,亲油固体颗粒趋向于油包水型乳状液,固体颗粒的粒径越小,形成乳状液越稳定;酸化油中胶质、沥青质越高,油水乳状液相对越稳定。最后综述了中和预处理法、水洗法、化学破乳法、超声波辅助法以及联合破乳法对含酸油有效的破乳方法,介绍了这几种破乳方法的适用范围,并建议处理含酸油时,应先弄清影响含酸油脱水的主要因素,采用合适的脱水方法,提高含酸油脱水效率。     

火驱尾气排放系统研究及应用

针对火驱开发过程中尾气存在的安全隐患及对油井产量的影响,对现有的工艺流程进行优化,实现气液分输、安全外排,保证集输系统的安全性,同时建立安全防控体系、定时监测,消除安全隐患;并对现有的尾气处理工艺进行改造,将传统的脱硫罐串联改为并联,增大了处理能力。同时增加管径尺寸,降低了收气阻力,提高了尾气处理速度,最终提高单井产量。解决了火驱开发过程中的瓶颈难题,为火驱项目的规模化应用提供了保障。     

改造碳黑废水处理设施使废水循环使用

介绍碳黑废水处理工艺流程的技术改造及其技术要点。着重阐述了关键设备斜管沉淀池的运行原理、运行结果及其在整个流程改造过程中所起的作用。改造后的工艺流程特点是斜管沉淀效率高，出水水质好，副产品碳黑质优销路好，劳动强度低，废水可循环使用，设备占地少，运行费用低，总体效益好。改造后实现了全厂生产用水闭路循环，取得了可观的经济、环境、社会效益。废水循环利用在技术上是可行的，经济上有收益，实现了废水及固体废物的资源化。     

大型原油储罐地基沉降安全性分析

地基沉降是大型储罐建造或生产过程中面临的重大风险之一,尤其是地基不均匀沉降会造成大型储罐罐壁椭圆化,严重时造成浮盘卡阻。文章根据某10万m~3原油罐的实测沉降数据,利用傅里叶级数方法对沉降数据进行谐波提取和曲线拟合,开展了实测地基沉降储罐的结构有限元分析。有限元模型考虑了储罐与地基相互作用及罐体与罐底沉降的耦合作用,研究讨论了罐壁危险区域每层壁板的应力和变形分布规律。研究结果为企业开展储罐地基沉降安全评估提供了一定技术指导。     

加热炉燃烧器改造降低烟气NOX排放

随着国家对烟气中的氮氧化物(NO_x)含量的排放指标要求逐步提高。通过对燃烧过程中NO_x的生成机理进行了剖析,提出针对炼厂工艺加热炉降低NO_x排放的改造方案,加热炉燃烧器改造后采用低氮燃烧技术。改造后优化生产操作,加热炉烟气中NO_x浓度低于100 mg/m~3,实现了GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》达标排放。     

柳一联含油污泥处理工艺分析

冀东油田柳一联在2010年采用"絮凝-离心脱水浓缩-超热蒸汽干化"技术新建了一套含油污泥装置。该装置分为浓缩、离心脱水和干化三部分。浓缩部分主要包括体积为200m3的两具锥底浓缩罐;脱水部分主要包括一台卧螺离心脱水机,能力20m3/h;干化部分主要包括超热蒸汽发生器和双旋风分离器等,泥饼干化能力350～500kg/d。处理以后的污泥体积缩小上百倍,含油小于1%。分析和总结装置的技术特点,为以后建设同类装置提供参考。