防止煤堆自燃 保护矿区环境

本文阐述了羊草沟煤矿煤堆自然发火的原因及特点,提出了相应的防治措施,有利于保护煤炭资源和保护环境。     

从自燃煤矸石中提取聚合铝铁(PAFC)的试验研究

采用盐酸酸浸的方法从自燃煤矸石中提取聚合铝铁，对煤矸石的粉碎粒径、酸浸盐酸的浓度及用量、酸浸的温度等工艺条件进行了试验研究。结果表明，从100g自燃煤矸石中，可提取19．85g固体聚合铝铁，成品的Al2O3含量33％、Fe2O3含量16％、盐基度70％。     

灭火,治水 创效益

晋城矿务局凤凰山矿是以生产优质无烟煤著称的特大型现代化矿井。目前,矿井生产能力和所属选煤厂的洗选能力均达到4Mt/a,各项经济技术指标,居同行业先进水平。面对市场经济的严峻挑战,为了实现经济增长方式的转变,走清洁生产可持续发展道路,1997年组织实施了“矸石山灭火、煤泥水处理、净化水复用工程”,取得了显著的经济效益、社会效益和环境效益。     

煤氧化放热特征及影响因素的关联分析

为研究煤在低温氧化过程中的放热特征,确定影响煤氧化放热强度的主要因素,以4种不同煤化程度煤样为研究对象,采用封闭式煤氧化试验方法,结合键能平衡法计算煤在25～70℃、氧气体积分数0～21%范围内的氧化放热强度,获得煤氧化过程中氧氧气体积分数、温度和氧化放热强度三者间的关系表达式;运用灰色关联法分析挥发分、水分、含硫量、灰分、氧气体积分数和温度与煤氧化放热强度的关联度。结果表明,煤耗氧速度、CO释放速率和CO₂释放速率随温度升高呈指数增长趋势。通过比较挥发分、水分、含硫量、灰分、氧气体积分数和温度与煤氧化放热强度的关联度可知,影响不同煤化程度煤样氧化放热强度的主要因素是煤自身的挥发分质量分数,而外部因素中的温度对同一煤样氧化放热强度的影响要强于氧气体积分数。     

吨量煤体的自燃过程实验模拟研究

为更好地弄清矿井实际的煤自然发火规律,利用装煤量达5吨的大型实验台对两种烟煤分别进行了自燃模拟实验。大煤量的实验能够很好地模拟煤矿中煤低温氧化和传热传质共同作用导致的发火过程,实验得到的自然发火期与煤矿实际发火期也是一致的。实验中煤样从缓慢氧化变为快速氧化的临界温度为100～110℃。当煤温低于,临界温度时,煤样的升温受到空气流带走热量和向外界散热的影响很大,因此夹层水的保温作用就很关键。当煤温超过临界温度后,反应加快,温度急剧上升,散热的影响明显降低,反应主要受限于氧气的供应情况。     

甲苯-环己烷混合气体燃爆特性试验研究

针对挥发性有机物(Volatile Organic Compounds, VOCs)治理工程易发生的有机气体燃爆问题进行研究,以甲苯、环己烷2种典型VOCs气体为研究对象,研究其在不同条件下闪点、自燃点和爆炸下限的变化规律。结果表明,随混合样品中甲苯体积分数增加,混合蒸气的闪点由-17℃增加到9℃,自燃温度由264.1℃增加至515.9℃,爆炸下限由0.917%上升到1.252%。当混合样品中闪点、自燃温度和爆炸下限均较低的环己烷体积分数增大时,气体混合物的燃爆危险性相应增大。甲苯-环己烷混合样品(体积比为1∶1)的自燃点随质量浓度增加呈现先降低后上升的趋势,质量浓度为0.417 g/L时自燃温度最低,为461.82℃,混合样品在此质量浓度下最易发生自燃。当初始温度从65℃上升到165℃时,甲苯-环己烷混合蒸气(体积比为1∶1)爆炸下限降低,由1.310%降至0.980%,初始温度升高使混合气体爆炸的危险性增大。     

智能化系统在自燃温度测试中的设计和应用

为降低液体自燃温度测试过程中的操作危险,准确判定自燃现象发生及温度,减少繁琐的手工操作,参照ASTME659—78（2005）、GB/T21791-2008及GB／T21860-2008标准,设计了一套智能自燃温度测试系统。采用操作微机软件控制炉体升降温、自动进样泵进样、温度采集、自燃现象拍摄、尾气抽滤等过程,实现自燃温度测试从开始进样到吹扫尾气全流程的自动化;利用设计系统测试乙醇、丙酮等5种常见物质的自燃温度,测试结果与文献值的相对标准偏差不超过2．0％。结果表明所设计系统操作方便快捷、安全实用、结果准确。     

FeS引发油罐自燃的活化能指标研究

采用Q600型同步热分析仪对178μm的FeS样品在2、5、8、10和15℃/min 5种不同升温速率下进行了热分析实验。通过对热重数据的计算,分析了FeS在不同动力学机制模型函数中的相关系数。结果表明,FeS的自燃氧化过程符合边界控制反应的收缩圆柱体模型;确定了不同升温速率下FeS样品的活化能和指前因子。研究表明,升温速率对FeS活化能的影响比较明显,随着升温速率的提高,FeS的活化能减小,则含硫油品的自燃倾向性增大。     

氧气瓶内附油脂充氧过程爆炸分析与计算

分析总结了氧气钢瓶物理爆炸和化学爆炸的原因。针对2009年某市发生的一起氧气瓶内含油脂爆炸事故,系统分析了国内曾经发生的几次因油脂导致气瓶爆炸事故。油脂进入到氧气瓶内大都是由于误操作。油脂与高压纯氧接触会发生剧烈的自燃氧化放热,使瓶内的氧气迅速升温升压,超出气瓶承压极限导致爆炸破裂。分析比较发现由油脂导致的气瓶爆炸,其破坏程度不如混入可燃气体导致的气瓶爆炸剧烈,一般不是粉碎性爆炸。在正常的充氧过程中,氧气瓶温度会升高,采用变质量热力学中的方法,计算说明气瓶在充装过程中氧气温度的具体变化。充氧温度计算为充氧工作人员提供参考,如发现异常情况,可以及时地控制和预防。由现场压力表可知氧气瓶在充装至12MPa时发生爆炸,而氧气瓶最小爆炸压力为37.6MPa,油脂燃烧放热,计算可知致使钢瓶爆炸破裂所需要的最小油脂量,为66.4-79.6g。不同的充装压力下发生爆炸,所需要的最小油脂量不同,充装压力越高,爆炸所需要的最小油脂量越少。