干式烟气脱硫对除尘器性能影响的分析

简单介绍了喷雾干燥法，炉内喷钙法，循环流化床脱硫法的工艺流程，讨论了这3种脱硫系统运行后除尘器入口处烟尘浓度、烟气温度、湿度和粉尘比电阻、粒径、粘性等性质的变化，以及对静电除尘器和布袋除尘器的不同影响。     

烟气脱硫喷淋塔的容积负荷与本体设计

提出了以喷淋塔的容积负荷——平均容积吸收率为控制指标的本体设计路线。在目前已有的设计、运行经验基础上，根据烟气的SO2进口浓度、要求的吸收效率等来确定喷淋塔容积。讨论了容积吸收率不同角度的定义，给出了采用容积吸收率进行喷淋塔本体设计的步骤。     

PLC控制系统在钢渣热焖工艺中的应用

利用PLC控制系统,实现在钢渣热焖工艺中的恒压供水和钢渣热焖定时定量喷水的自动控制要求,具有国际先进水平,取得了良好的经济效益、社会效益和环境效益.     

某大型钢结构项目喷涂废气污染防治措施可行性分析研究

钢结构建筑是一种新型的节能环保的建筑体系,大多数大型钢结构产品在生产过程中均需要进行抛丸除锈、喷涂处理,使用油漆进行喷涂过程中将不可避免地产生含TVOC(主要为甲苯、二甲苯和非甲烷总烃)的有机废气。大型钢构类生产项目喷涂废气的收集和处理尤为困难。文章结合某大型钢结构生产企业实际采取的喷涂废气治理方法进行喷涂废气污染防治可行性分析,旨在为同类项目喷涂废气污染治理及进一步改良涂装废气治理工艺和技术提供参考依据。     

烹饪油烟污染与处理技术探讨

为了降低油烟对环境的污染,分析了油烟中的主要污染物成分及油烟对人体健康的几种危害。讨论了五种油烟净化技术:惯性分离法、过滤分离法、液体洗涤法、静电沉积法、复合技术。分析了液体洗涤油烟净化技术的原理、水循环利用时对洗涤废液进行的油水分离,提出了采用流场分析喷淋,以了解其流场的特性。结果表明,采用液体洗涤法去除油烟效率高,安全可靠。     

喷淋环栅式除尘脱硫反应器的数学模拟

研制了一种由内外圈构成的喷淋环栅式除尘脱硫反应装置,气、液两相在内外圈之间通向运动,紊流冲激环栅时接触传质。基于溶质渗透理论,提出了以内塔穿孔速率V,液气比L/G,吸收浆液pH值为参数的脱硫效率模型。对比某电厂工况条件下测得的一系列实验数据,显示出该模型与实际情况具有良好的一致性,表明该模型可以用来作为工程设计、最优化技术和推测工业数据的理论参考工具。     

不同火灾规模下隧道水幕线性喷水强度的研究

为了探究火源功率和水幕线性喷水强度对烟气特征参数和水幕阻烟隔热能力的影响,以全尺寸隧道为研究对象,采用FDS数值模拟方法,还原验证了前人使用的小尺寸模型,研究了20组工况下烟气特征参数变化的规律。研究结果表明:根据相似性原理还原后的全尺寸模型在相同工况下的模拟结果与小尺寸实验基本一致;水幕系统降低遮光率的效果随线性喷水强度增加而增强,当线性喷水强度增至一定程度时,遮光率和隔热效率无明显变化;对于中、大型规模火灾,水幕有效作用时间出现减少的情况;火源功率为5,20,30 MW的小、中、大规模的隧道火灾,综合考虑经济性和水幕效果,建议分别选择水幕的线性喷水强度为8,14,16 L/(s瘙
簚m)。     

生物滴滤塔处理氯苯废气的工艺性能

将活性污泥培养及驯化后接种于生物滴滤塔中,挂膜启动后处理模拟氯苯废气（简称氯苯废气）,考察了生物滴滤塔在挂膜启动阶段及稳定运行阶段的性能。实验结果表明：接种41 d后生物滴滤塔成功挂膜,此时氯苯去除率稳定在90%以上;生物滴滤塔稳定运行阶段,随着进气中氯苯质量浓度由303.82 mg/m³逐渐增至1 489.05 mg/m³,氯苯去除率从85.1%降至70.1%。处理氯苯废气适宜的工艺条件为：空塔停留时间超过45 s,喷淋液流量31.8 mL/min,氯苯负荷23.97~128.01 g/（m³·h）。生物滴滤塔对喷淋液的酸性环境有较好的适应性,喷淋液pH的变化对氯苯去除率无显著影响。     

生物滴滤塔处理模拟甲硫醚废气

在常温条件下,采用生物滴滤塔处理模拟甲硫醚废气,考察了气体空床停留时间(EBRT)、容积负荷、喷淋密度及营养液pH对生物滴滤塔性能的影响。实验结果表明:当EBRT为90 s、进气甲硫醚质量浓度为150 mg/m~3、喷淋密度为0.65 m~3/(m~2·h),营养液pH为6.8时,甲硫醚去除率为90%;容积负荷高于15 g/(m~3·h)时,对生物滴滤塔的性能产生抑制作用;EBRT为90 s及60 s时,最佳喷淋密度分别为0.56~0.65 m~3/(m~2·h)及0.65~0.75 m~3/(m~2·h);降解甲硫醚的微生物对pH的变化较敏感,最适营养液pH为6~7。     

XZKP型高效空塔喷淋烟气脱硫装置技术特点

介绍了XZKP型高效空塔喷淋烟气脱硫装置的技术原理、技术特点、中试及工业化试验的情况。该技术通过改进工艺和结构,在提高脱硫效率和脱硫剂循环利用率两项技术上成效显著,用户可在不增加装置投资的前提下,获得更高的效率和更低的运行成本。