膜压法在自然水体研究中的应用

膜压法在自然水体中的应用较为广泛。文章综述了膜压及膜面积可作为自然水体中有机物含量的表征，也可作为水体受污染程度大小的一种判据。在研究表面膜的表面物理性质与化学组分之间联系的过程中，发现表面膜中有能够主宰表面膜性质的标准物质存在。由于这些标准物质主导了表面膜的表面物理性质，因此。寻找这些标准物质，并将它们的表面物理性质特征化，这也是今后工作中研究的方向。     

埋弧自动焊技术在阀门生产中的应用

针对高温高压电站阀门体 座连接焊的“深孔环缝”特点 ,采用埋弧自动焊接方法进行了材料选择和焊接工艺评定实验 ,选择了合适的焊材及工艺并成功地应用于生产。     

有反向压力粘性介质胀形铝、钛合金板实验研究

粘性介质压力成形是一种新发展起来的板金软模成形工艺,其对板料成形性能的影响可以通过胀形实验来检测和评价.文中采用一种具有应变速率敏感性的半固态粘性物质作为传力介质,采用胀形实验研究了在有、无施加反向压力的情况下,铝和钛合金板料的成形形状特征与应变分布.结果表明,粘性介质压力成形,尤其是存在反向压力时可提高板料的成形性能.     

对等效声级Leq不小于L10可能性的讨论

本文针对噪声实际监测中出现等效声级Leq大于或等于累积百分比声级L1 0 可能性的不同情况 ,通过理论与实际相结合 ,阐述了等效声级Leq大于或等于累积百分比声级L1 0 的可能性及其相互之间的关系     

铝合金杯形件反挤压力计算方法的评比

通过对铝合金杯形件反挤压力计算方法的评比 ,得到了其在不同变形程度下较接近于实测值的计算方法用以估算挤压力。经验证 ,所得结论是较可靠的 ,可用于指导生产实践。对于其它挤压条件 (不同挤压方式 ,挤压材料等 )下的同种问题 ,可以参照这种研究方法得出相应结论     

水镁石-水体系氢同位素分馏系数的低温实验研究

分别以氯化镁和氮化镁作为起始物料，在低温（25～90℃）溶液中采用化学方法合成水镁石．然后分别测定水镁石和水的氢同位素组成，得到水镁石-水体系的氢同位素分馏方程为：103lna=－4．88×106／T2－22．54。由于矿物-水体系氢同位素分馏的压力效应，本研究通过大气压力下的实验得到的分馏系数值，系统地低于根据高温（510～100℃）高压（100～103MPa）热液交换实验结果向低温方向外推获得的分馏系数值。与已知的其它含羟基矿物-水体系低温氢同位素分馏曲线比较的结果表明，在热力学平衡条件下，水镁石相对于高岭石和伊利石／蒙脱石亏损D，但相对于外铁矿富集D。因此，合羟基矿物存在如下D富集顺序：Al－OH＞Mg－OH＞Fe－OH。     

高压蒸汽排空消声器设计与应用

文章介绍了为某石油化工总厂设计用于高压蒸汽排空消声器实例，并探讨节流降压一小孔喷注一阻抗吸声组合式消声器的设计方法及应用。     

高温NO气体紫外吸收截面压力碰撞增宽效应的实验研究

采用高分辨率(0.05 nm)光栅单色仪研究了NO气体在烟气排放温度(100～120℃)下200～230 nm紫外吸收截面谱线受压力变化而产生的碰撞增宽效应.压力变化分为气样室总压和NO分压改变2种情况,分别通过充入纯N2伴随气体和配置不同浓度的NO标气来实现.测量结果表明,NO气体在此波段内存在的3条近似等间隔分布的吸收带,峰值位置并没有随压力的改变而移动.相比之下,由气样室总压增大所导致的NO吸收截面的Lorentz碰撞增宽效应并不明显;而由NO气体分压增大所导致的Holtzmark碰撞增宽效应则相对显著.当NO分压从67.3Pa增大到200 Pa时,吸收截面峰值逐渐减小,3条吸收带中峰值最大减幅约为17.7%;谱线半宽逐渐增大,最大增幅约为11.8%.针对高分压下NO吸收截面逐渐偏离Beer-Lambert线性吸收定律的特性,提出了基于整个吸收带吸收截面积分的浓度反演修正公式,减小了NO分压对其浓度反演结果的影响,从而提高烟气中NO气体含量在线测量的精度.     

大亚湾冬春季微型浮游动物摄食研究

2004年12月和2005年3月份分别在大亚湾5个典型站位采样,用现场稀释法研究了冬春季大亚湾微型浮游动物对浮游植物的摄食率(g)和浮游植物的生长率(μ)。结果显示:12和3月份大亚湾浮游植物的生长率分别为0．18-1．19 d-1,0．16-1．14 d-1,微型浮游动物的摄食率分别为1．00-2．08 d-1,0．33-1,74 d-1,微型浮游动物对浮游植物现存量的摄食压力范围为76％-287％,47％-258％,对潜在初级生产力的摄食压力范围分别为101％-445％,70％-330％。说明大亚湾作为典型的亚热带海湾,具有高的μ、g值,微型浮游动物对浮游植物的摄食压力也处于较高水平。     

热电偶丝材加工质量控制研究

结合实例总结并分析了铂铑测温丝材加工中，影响产品质量的主要因素为熔炼时的杂质元素及成分偏析，加工过程中配模不合理、模具失效、设备失效等。最后提出了配合ISO9000质量体系认证,从技术和管理方面的质量解决方案。