电镀综合废水处理新技术—高压脉冲电凝系统

高压脉冲电凝系统为当今世界新一代电化学水处理设备，对电镀含铬废水及多种混合废水中的锌、镍、铜、镉、氰化物、磷、油等物有显著的治理效果，是较理想的电镀综合废水治理新工艺，尤其对大、中型电镀行业具有很好的推广应用价值。     

硬硅钙石二次粒子对含铅废水处理效果的影响研究

对硬硅钙石间歇培养颗粒污泥处理含铅废水进行了实验研究,通过单因素分析说明Pb2 、二次粒子投加量及颗粒污泥量三者间相互作用的最佳运行参数,结果表明,营养液为100 mL的条件下,污泥量为120 mL、铅浓度为60 mg/L、硬硅钙石投加量为4 g的条件下可保持颗粒污泥的活性,铅的去除率较高,为连续运行的反应器(容积负荷为18 g COD/L·d)提供了工艺条件.     

原生质体电诱导融合构建去除重金属的高效菌

研究了采用原生质体电融合技术构建高效的重金属去除菌;对影响电融合效率的几个参数,以及融合子的生长条件、除铬性能和遗传稳定性等方面进行了考察;确定了进行电融合的最佳条件,并选出 1株最好的融合株R32. 实验结果表明:R32不论是在处理低浓度还是高浓度的铬液时,其去除率和还原率都明显高于 2株亲本菌,处理低浓度含铬废水时,去除率和还原率可达到 100%;处理高浓度含铬废水(200mgL-1 )时,还原率仍可达 50%以上. 经过多次传代后,R32的除铬能力保持稳定. 当投菌量>10gL-1 (湿重)时,其去除率和还原率都在 80%以上. 正交实验结果显示,pH和Cu2 浓度对R32的生长影响都不大,这些特点都有利于R32在实际含铬废水处理中的应用. 图 4表 3参 14     

浅论铝盐的水解和吸附电中和过程中被凝聚物浓度的影响

通过对凝聚机理和铝盐在水中水解过程的分析，提出了铝盐水解物吸附起胶本电和中和数学模式，论述了被凝聚物浓度对铝盐水解过程的影响，在实际的凝集过程中，铝盐的水解和向胶体表面的吸附是同时进行的，部分铝盐在完成水解之前就以中间产物的形态吸附于胶体表面，胶体溶液的浓度愈高，这种倾向就愈强，由于较低水解度的物种具有较高的单位电位浓度，它们能显示较强的电中和能力，因此，随着胶体溶液浓度增高，达到最佳凝聚ζ电位所     

电场强化复合吸附塔处理重金属Cd2+离子的研究

选择石英砂与枯草芽孢杆菌(Bacillus subtilis)死菌体组成复合吸附剂,在外加直流微电场的强化作用下,对废水中Cd2 离子进行穿透曲线测定,结果表明,Cd2 在石英砂装填的电生物复合吸附(EBA)装置中吸附作用较差,微电场的存在对重金属离子的吸附起到了明显的强化作用,微电场 复合吸附剂对重金属离子的吸附效果优于其它两种条件.     

城市垃圾厌氧消化产酸阶段研究

城市垃圾厌氧消化制取沼气的过程中存在着一个明显的产酸阶段产酸阶段中温条件下持续约１个月，高温条件下持续约２０ｄ。ＶＦＡ含量高于２０００ｐｐｍ，ＣＯＤ，ＴＳ有一定的去除率。有少量气体产生，约５０－８５Ｌ／ｋｇＶＳ，但气体中用烷含量很低。文中还研究了不同进料粒径，进料固体含量，反应温度下产酸阶段的不同表现。     

水泥窑尾电收尘器中CO浓度的监测与控制

针对水泥窑电收尘器容易产生CO燃烧、爆炸的问题，阐述了在水泥窑电收尘器中监测、控制CO浓度的重要性。分析了水泥窑电收尘器中CO产生的机理、燃烧爆炸的原因，指出：煤的不完全燃烧。产生超量CO等可燃气体、烟气中含有大量氧气和电收尘器的火花放电是造成水泥窑电收尘器燃烧爆炸的原因。同时，还论述了对采用红外线气体分析仪系统进行CO浓度监控的原理和方法讨论。并针对CO浓度超标的原因提出了控制水泥窑烧成带温度、控制加煤量、控制煤的种类及其细度的几个控制方法。     

石油测井作业HSE管理刍议

测井作业是石油勘探开发工程作业的重要一环,它包括电法测井、声波测井和放射性测井等.由于是野外作业,作业条件恶劣,作业人员饮食睡眠无规律,易疲劳,主要职业危害是放射性测井作业--如果放射源发生泄漏、丢失,在无防护措施状态下会造成人员伤害、环境污染;同时,测井作业容易发生各种工程事故.各种事故的发生都会造成巨大经济财产损失,影响测井公司的声誉和形象.     

广州市粉煤灰综合利用的现状与对策

本简述了广州市粉煤灰综合利用的现状．并分析了其综合利用率偏低的原因，提出了进一步提高广州市粉煤灰综合利用率的对策建议。     

含硫废水电净化工艺试验研究

对电氧化处理含硫废水的工艺和机理进行了探讨和模拟实验。在容积为１０Ｌ，ｐＨ７０～１００，Ｓ２－浓度５０～１０００ｍｇ／Ｌ，ＣＯＤＣｒ２６０～２７００ｍｇ／Ｌ的无隔离电净化槽液中，温度３０～６０℃，槽压３～５Ｖ，通过电量０８～３６Ａｈ／Ｌ时，脱硫率与ＣＯＤＣｒ去除率分别达９３％和８５％，每ｋｇ硫能耗４９５ｋＷ·ｈ或每污水耗能２００ｋＷ·ｈ。处理成本为氧化脱硫或汽提脱硫的１／３～１／２。