罐底油泥特性分析及其除油处理工艺

通过研究罐底油泥的理化性质,开发了适于处理罐底油泥的系列工艺:先采用调质技术提高罐底油泥流动性;再采用超声破乳降低油泥稳定性,改善油泥分离性能;最后采用卧式离心机对油泥进行离心分离处理.在复合型清洗剂加入量为800 mg/L、超声温度为60℃、超声功率为12 kW、超声时间为25 min、离心温度为60℃、絮凝剂加入量为600 mg/L、离心机转速为2200 r/min的条件下,系统稳定运行9d,离心机出口泥中含油率低于2.00％,水中悬浮固体质量浓度低于170 mg/L,达到了对罐底油泥进行除油的目的.     

铬的浸出毒性试验方法研究

以铬为分析指标,探讨了钻井废充泥浆在不同的提取剂、没的提取时间、不同的固液比以及不同的提取方式下铬的浸出毒性大小,提出了适合评价钻井废充泥浆中铬的浸出毒性的试验方法。     

新型絮凝剂室内评价试验

通过对比国外的有机絮凝剂和无机絮凝剂复配使用情况,对钻井污水用新型絮凝剂一有机一无机复合絮凝剂ＷＢＹ进行了评价,结果证明该絮凝剂能经济、高效地处理钻井污水。     

CX170-1井钻井废水及废钻井液处理技术

CX170-1井位于川西平原,周围良田环绕。文章就川西地区钻井作业现状提出了比较可行的钻井废水及废钻井液无害化处理工艺技术。针对钻井废水,详细介绍了轻度污染废水;严重污染废水和特殊作业废水的处理工艺及处理效果。对于废钻井液,该井主要采用了固化处理。结果表明:经固化处理的废钻井液干结后具有一定强度,失去了水敏性,不再具有返浆性。浸泡实验表明,有害物得到了比较彻底的固定,经检测,各种污染指标大都低于国家一级标准,自然条件下外排的废钻井液不再对环境造成污染。     

超深井径向钻孔钛合金管转向阻力计算及安全评估

为了解决塔河油田6 000 m及以上深井径向钻孔作业时管柱强度低、无法很好地传递钻压等问题,提出利用修井机和油管、钛合金管进行径向钻孔工艺,并通过数值模拟的方法优选有矫直段的单向弯曲转向轨道,研究轨道转向半径、钛合金管外径及壁厚、轨道与管柱间隙对钻进能力的影响,其次,通过正交试验方法,对上述参数进行敏感度分析并进行参数优选。结果表明:轨道转向半径及间隙与转向阻力呈反比关系,而钛合金管外径以及壁厚与其呈正比。因此,推荐钛合金管与转向器轨道的组合参数为:轨道转向半径为600 mm,转向角度为30°,钛合金管外径为25 mm,壁厚为2 mm,钛合金管与转向器轨道的间隙为4 mm。     

含油污泥三相离心分离处理技术研究

针对原油生产过程中产生的大量含油污泥,油泥成分复杂、严重污染周边环境且造成资源浪费的情况,采用三相离心分离工艺对含油污泥进行处理。通过室内试验研究,确定了含油污泥处理的最佳条件。添加分离剂能够改善油泥分离性能,提高油泥温度能够改善油泥流动效果,摸索出油泥离心分离的最佳时间和离心速率,并对分离后的三相物质进行物性检测。该工艺处理含油污泥可以有效的回收原油,处理后固相减量75%,实现含油污泥减量化、资源化处理的目的。     

微生物强化处理与堆制强化处理含油污泥对比试验

为探索含油污泥的高效处理方法,对含油量为12.68%的污泥进行微生物菌剂强化处理和堆制强化处理现场试验.在第1、15、30d分别向微生物强化处理单元投加微生物菌剂和营养液;同时向堆制强化单元投加10kg畜禽粪便来提供共降解物质,强化堆制处理过程.结果表明,微生物强化处理单元含油量持续下降,56d后下降至6.42%,去除率达到47%;强化堆制单元处理效果较好,56d后含油量下降至6.98%,去除率达到31%;对照单元含油量则变化很小,56d后含油量为10.15%.对照单元的pH基本保持不变,最高为8.28,最低为7.93,微生物强化处理单元pH最低达到7.33,一般稳定在7.8左右,菌剂的添加对pH影响明显.堆制强化处理单元温度随着农家肥的添加而剧烈升高,最高达到54℃.试验进行过程中监测了样品中微生物总数的变化情况.通过气谱-质谱分析,可以明显地看出2种方法处理后,含油污泥中石油成分的差异,对碳原子数小于21的烃类有着良好的去除效果.     

新疆油田钻井井喷风险分级及井控管理

为了减少新疆油田钻井溢流井喷事件,杜绝井喷失控事故,在统计新疆油田影响钻井井喷风险的地质环境因素的基础上,利用模糊数学理论建立了油田基于地质环境因素的钻井井喷风险分级模型,对各个区块的钻井井喷风险程度进行了分级,结果表明南缘山前构造勘探开发区块及克拉美丽气田的钻井井控风险值最高。建议对新疆油田钻井井控进行分级管理,针对不同的钻井井喷风险等级,制定了针对性的井控对策,建议在井控设计时考虑钻井井喷风险分级设计。     

“三高”气田钻井过程硫化氢泄漏动态风险分析

传统的H2S泄漏风险分析方法不能很好地对事故发展过程进行动态分析,导致分析结果偏离实际。基于贝叶斯方法,构建了高温、高压、高含硫（“三高”）气田钻井过程中H2S泄漏的蝴蝶结模型并提出将其转化为贝叶斯网络,在事故已发生的情况下更新基本事件发生的概率。然后,假定事故后果在确定的时间段内发生的累积次数已知的条件下,更新安全屏障及事故后果发生的概率,从而完成对H2S泄漏的动态风险分析。结果表明,该方法克服了传统静态定量分析方法中的不足,可动态评估导致H2S泄漏的基本事件发生的概率和对顶事件发生的影响程度,并动态反映安全屏障和事故后果的风险变化,能为钻井过程中H2S泄漏的风险分析及防控措施提供参考。     

高突矿井大采高工作面瓦斯抽采技术及实践

为解决大采高厚煤层工作面回采期间瓦斯超限难题,应用顶板走向长钻孔中位钻孔和下临近层底板定向长钻孔等瓦斯抽采措施,对回采面瓦斯进行了多源头治理。通过对顶板走向长钻孔的抽采效果考察,确定其垂直层位为40±5 m范围、水平层位为50±10 m范围为最佳瓦斯抽采区域;中位钻孔合理的垂直层位为20 m左右,水平层位为45~50 m范围抽采效果最佳;下临近层底板定向长钻孔是拦截下部5#煤和7#煤向上部采掘空间涌出瓦斯的有效手段,其最佳的水平层位为距巷道轮廓线20 m范围,垂直层位为钻孔布置在下临近层煤层中。通过对3种不同瓦斯治理措施的综合评价考察,确定顶板走向长钻孔是治理回采面最为有效的措施,其抽采量占工作面回采期间总抽采量的79.6%,中位钻孔抽采和下临近层底板定向长钻孔抽采是回采面回采期间的辅助性措施。措施使用后,工作面上隅角瓦斯浓度保持在0.4%~0.6%之间,有效保证了工作面的安全高效回采。