山东省某污水处理厂污泥处置项目工程设计

山东某污水处理厂总设计处理规模为15万m³/d,实际处理规模达到近20万m³/d,最大日均产泥量已突破220 t,污泥经脱水处理后外运至周边砖厂制砖或填埋,消纳出路不稳定,不能满足污水厂污泥处理要求,需进行污泥处置工程建设。该污水处理厂污泥处置项目设计规模为300 t/d（含水率80%）,采用“连续深度脱水耦合低温干化”工艺,将污泥含水率从80%降至30%后外运至电厂协同焚烧。本文介绍了山东某污水处理厂污泥处置项目工艺的选择和主体工艺段设计要点,为其他类似项目设计、改造提供参考。     

胞外聚合物EPS组成及对污泥特性的影响研究

综述了进水基质、溶解氧(DO)、pH、污泥停留时间(SRT)和污泥负荷(Ns)对EPS组成的影响,分析了EPS对污泥的表面特性(污泥混合液疏水性、Zeta电位等)、生物絮凝沉降性、脱水性及吸附再生性能的影响,并通过控制适当的条件,改善EPS组成,形成良好的活性污泥,能使之更好的发挥作用.     

挡板缓冲下煤与瓦斯突出冲击波传播减能机制研究

为揭示煤与瓦斯突出冲击波在挡板缓冲条件下能量耗散规律,利用流体动力学理论建立突出冲击波在挡板缓冲下的传播特征分析的数学模型,分析突出冲击波沿巷道衰减的影响因素,基于不同的突出压力条件下煤与瓦斯突出物理模拟试验和数值模拟结果,研究沿着直巷道突出冲击波在挡板缓冲下能量的削弱机制和传播规律。研究结果表明：矿井突出冲击波能量的衰减程度主要与突出压力、输运煤粉做功和巷道横截面积有关,突出压力与冲击波传播超压成正相关关系,巷道横截面积是人为削弱冲击波能量最有效的途径;根据不同的突出压力,突出冲击波超压沿巷道主要表现为急剧增大,然后压力逐渐降低;挡板缓冲下反射冲击波与突出入射冲击波叠加的二次加速作用,导致挡板装置断面前后空间局部能量变大,但总体能量是减弱的,降低了突出冲击波的传播距离;通过理论分析、物理试验和数值模拟所得结果基本一致。     

芦苇床与传统干化床污泥脱水和稳定性能比较

为探明污泥干化芦苇床中积存污泥的脱水性能和稳定化进程,进行了为期3 a的试验研究.试验分3个单元,Ⅰ单元为对照床,未种植植物;Ⅱ单元和Ⅲ单元种植芦苇.Ⅰ单元和Ⅱ单元底层通过穿孔PVC通风管与大气相连通.前2 a为负荷期,植物生长期进泥,冰封期闲置,期间每个单元进泥总厚度为8.4m;第3 a为污泥自然稳定期.结果表明:种植芦苇的Ⅱ单元和Ⅲ单元对污泥中有机质的去除效果优于传统干化床Ⅰ单元,对应的有机质降解率分别为54.5％、51.5％和43.3％,填料层设置通风结构利于污泥有机质的降解;具有通风结构的Ⅰ、Ⅱ单元比不设通风的Ⅲ单元污泥脱水率略高,平均脱水率分别为33.69％、34.15％和32.79％.经过3 a芦苇床处理,稳定化污泥最低有机质质量分数为28.7％,可以作为土地利用的营养源之一.     

新型板框污泥脱水技术的应用

目前市政污水污泥脱水工艺种类繁多,本文结合工程实践,介绍了一种新型污泥脱水工艺,采用对污泥进行化学调理、机械脱水相结合的方法,将污泥的含水率从95%~97%的一次性降到55%以下,成为固态。从而实现了源头控制污泥的含水量,为污泥的后续处理处置创造有利条件。     

污水处理厂污泥脱水节能降耗技术研究

污泥脱水是污水处理厂中的重要环节,污水处理厂在运营过程中,为了提高污泥脱水的效率和效益,采取节能降耗的技术措施,专门用于改善污水处理的效率,降低污泥脱水时的能源消耗,推进可持续发展的理念,做好节能降耗的规划工作。因此,本文以污水处理厂为研究对象,分析污泥脱水中的节能降耗技术。     

离心机有效处理含油污泥的问题分析与对策

如何有效处理含油污泥一直是困扰炼油污水处理场的一个现实问题。各地环保工作者做过大量的实验。通过长期实践认为，转简式离心机对含油污泥的处理非常有效。只要在运行中解决好制约有效性和安全性的问题，这种方法将成为处理含油污泥的重要手段。     

壳聚糖改性阳离子絮凝剂的制备及其应用研究

丙烯酰胺与二甲基二烯丙基氯化铵质量比为2∶1时,与壳聚糖发生接枝共聚反应,合成了壳聚糖阳离子型改性高分子絮凝剂PCAD。以高岭土模拟水样为处理体系,探讨了PCAD的絮凝性能,结果表明PCAD是典型的阳离子型高分子絮凝剂。污泥处理试验表明PCAD处理效果优于PAM-C,能显著改善污泥的沉降和脱水性能。     

含油污泥的水热法减量处理

采用水热技术处理含油污泥,考察了反应温度和反应时间对水热处理后含油污泥性质的影响,分析了含油污泥的减量化效果。实验结果表明：对含水率为70.6%（w）、含油率为32.0%（w）的含油污泥进行水热处理时,与反应时间相比,反应温度对含油污泥的脱水性能影响更大,是影响含油污泥热水解反应的重要因素;含油污泥经水热处理后,脱水性能得到改善,在所有实验条件下减量化率均高于78.8%,其中,在反应温度190 ℃、反应时间30 min的条件下,减量化率达到88.2%。