液化气脱硫醇装置碱渣减排的探索及实践

为减少碱渣排放量,液化气碱洗脱硫醇装置大都设计有碱液催化氧化再生设施。由于传统碱液氧化再生工艺存在副产物二硫化物与再生碱液分离效果差等技术缺陷,其成为液化气脱硫质量的技术瓶颈。从碱液氧化再生原理、二硫化物分离原理等方面寻找突破口,实现了二硫化物大部分的分离回收,系统碱液可长周期循环用于液化气脱硫醇,液态烃碱渣排量减少80%以上。     

湿式氧化法处理汽油碱渣和液态烃碱渣

介绍了湿式氧化法处理汽油碱渣和液态烃碱渣的工艺原理和运行状况,削减了恶臭源,取得了较好的环境效益和社会效益.     

焦化液化气脱硫碱渣排放异常的原因及对策

分析了某焦化装置液化气脱硫单元碱渣排放量异常的原因,采取一系列的优化措施,保证了产品液化气硫含量合格,又有效降低了脱硫碱渣的排放量。     

微电解/Fenton法预处理炼油碱渣的实验

采用铁碳微电解/Fenton试剂组合工艺对炼油碱渣废水混凝沉淀处理后出水,进行降解研究。实验结果表明:pH值为3,废水与铁碳填料的体积比为2∶1,微电解反应时间2 h,曝气的条件下,废水的处理效果最好,COD的去除率超过42.5%。Fenton试剂处理微电解反应出水的最佳操作条件是:pH值在2～3之间、反应时间2.5 h、Fe2+浓度为800 mg/L左右、H2O2浓度为0.25 mol/L,在此条件下,Fenton试剂处理微电解处理后的炼油碱渣废水COD平均去除率为63.8%以上,微电解/Fenton工艺对COD的总去除率在79.2%左右,可生化性由0.16提高到0.56。     

炼油企业工艺废水分质处理和循环利用

通过典型炼厂主要工艺废水中的来源、污染物组成和排放量的统计分析,并结合国内炼油企业的实际运行,讨论了国内炼油企业如何围绕酸性水、电脱盐废水和碱渣废水这三类废水开展工艺废水的分质处理和循环利用的工作,并指出进入21世纪以来,我国的炼油行业在炼油生产工艺的升级改造和清洁生产取得了明显成果,提升了污染源头控制能力,显著降低了各炼厂碱渣废水处理装置和污水处理场的运行负荷,极大地减轻了炼厂废水污染治理的工作压力。     

酸化碱渣对氨氮的吸附和解吸性能

研究了氨氮质量浓度、体系温度、时间、酸化碱渣溶液的pH等对酸化碱渣吸附氨氮性能的影响,比较了作为解吸剂的蒸馏水和NaCl溶液对氨氮的解吸效果。在选定的实验条件下,酸化碱渣对氨氮的最大吸附量可达13．9mg／g。氨氮吸附量随其质量浓度的增加而增大、随体系温度的升高而降低,酸化碱渣溶液的pH对吸附性能的影响可以忽略。酸化碱渣表面吸附作用力主要为偶极间力和氢键力,吸附过程可用一级动力学方程模拟。NaCl溶液对氨氮的解吸效果好于蒸馏水,最大解吸率为25．7％。     

隔离曝气生物反应器处理含硫含酚碱渣

采用隔离曝气生物反应器（简称反应器）处理含硫含酚碱渣（简称碱渣）,探讨了碱渣中硫化物的去除机理．研究了反应器中的挂膜驯化过程,考察了水力停留时间、气水体积比（简称气水比）及反冲洗周期等对碱渣中硫化物、挥发酚、COD和油等污染物处理效果的影响。实验结果表明,在碱渣处理量为1m^3／h、气水比为36：1、水力停留时间为12．0h,反冲洗周期为3～5d的条件下,经过隔离曝气生物氧化工艺处理后碱渣的COD、硫化物、油和挥发酚的去除率分别为88％,99％,89％,85％,出水BOD,约为30mg／L,BOD,／COD小于0．1,处理1t碱渣的产泥量为0．17～0．26kg。     

碱渣对铜(Ⅱ)离子吸附特征的研究

研究了铜在碱渣表面的吸附特征.结果表明,碱渣总吸附量随体系温度的升高而降低;随体系pH值的升高而增加;随吸附质初始浓度的增加而增大.在pH《5.01时其等温吸附能较好地符合Freudlich等温吸附规律,而在pH》5.01时,能较好地符合Langmuir等温吸附规律,吸附热随pH值的增大而升高.当pH≤4.54时,碱渣的吸附力以偶极间力和氢键力的作用为主,而当pH》4.54时,以化学键力为主.碱渣的动力学方程亦随pH值的改变而改变,在pH=4.54时,碱渣对Cu2 的吸附动力学方程以一级动力学方程拟合效果最优;当pH为4.91和6.01时,以Langmuir方程的拟合效果最优.     

活性污泥法处理炼油碱渣废水

采用活性污泥法对某炼油厂预处理后的碱渣废水进行了处理。以目标废水为碳源对活性污泥进行了成功驯化,然后用驯化后的活性污泥对炼油碱渣废水进行净化处理,以降低其COD(化学需要氧量)值。实验结果表明,活性污泥生化处理对炼油碱渣废水的COD值具有较高的降低作用。在水力停留时间为24 h的条件下,COD的平均去除率可达76%,容积负荷为0.7 kg COD/(m3·d)左右,运行10 d后,COD总去除率可达74%左右,出水水质达到国家三级排放标准(GB 8978-1996)。