海上含聚污水电化学处理装置的优化

为解决传统电化学方法在含聚污水处理时电极板消耗严重、絮渣量大的问题,通过改进电极板材料、组合数及结构等,研究适度降解-除油一体化电化学技术,在降低渣泥量的同时保证处理效果。实验结果表明:最佳电极板组合为"网状惰性金属复合物极板(阳)-网状铝极板(阴)-网状铝极板(阴)-网状惰性金属复合物极板(阳)";在电解电流为4.0 A、极板间距为8.0 cm、面体比(电极板面积与处理污水量的比值)为2/17 cm~2/mL、电解时间为30 min的最佳处理条件下,几乎无絮渣产出,含聚污水的浊度去除率为93.3%、聚合物降解率为92.0%、除油率为95.0%,展现了优良的处理效果。     

热化学洗涤－超声波分离技术处理油田含油污泥

为解决大量堆存的含油污泥所造成的环保隐患问题,长庆油田建设了含油污泥处理站。采用"热化学洗涤-超声波分离"工艺对含油污泥进行处理。含油污泥的含油率从处理前的48.9%降到处理后2.0%,除油率达到95.9%,除油效果较好。     

TR-01稠油乳化降粘剂研究

针对河南油田井楼区块稠油,自制TR-01乳化降粘剂,通过实验研究了其降粘性能、稳定性,确定了降粘剂TR-01最佳浓度为0.3%、最佳油水比为70∶30。实验结果表明:TR-01乳化降粘剂对井楼区块油井的普遍适用性较强,具有较好的乳化降粘作用(降粘率达到99%以上),地层水对其降粘效果影响不大。其中的纳米成分能增加对污水中悬浮物的吸附能力和絮凝能力,对油田污水处理起到积极作用。     

尾气循环技术在国内顺酐装置的应用

顺酐生产过程排放的废气中含有大量未反应原料、副产物CO和挥发性有机物(VOC)等,对其进行处理使之达标排放,回收其中可利用的物质或能量有重要意义。吐哈石化厂顺酐装置采用CONSER公司工艺技术,新增部分尾气回收生产工艺路线,回收40%的尾气中的正丁烷,实现了蒸汽分阶利用,排放的废气中SO2、NOx、颗粒物等达到GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中二级标准。     

含油污泥调剖技术在陇东油田悦29区的应用

针对长庆陇东油田悦29区注水平面矛盾突出的特点,优选了含油污泥调剖技术。详细介绍了调剖体系的配制,调剖体系性能测试表明其相关性能指标满足要求。进行了驱替模拟试验,结果表明:其封堵作用可以维持较长时间,通过对不同注水井组进行现场应用,显示该技术能改善水驱开发效果,可以满足油藏深部封堵大孔道的技术要求,有增油降水效果。     

高压水射流清洗油井结垢管安全生产问题讨论

针对目前油田开发生产中出现的油井管存在结垢日益严重、清洗难度大、污染环境、影响油水井安全生产等问题,理论与实际结合,提出了利用高压水射流清洗结垢管技术。给出了结垢管安全清洗的工艺流程及清洗装置,并阐明射流清洗的工作原理、结构特点、技术标准、检验方法、安全保护措施等,同时进行了高压旋转喷头的设计和其他技术参数的优选。通过胜利油田孤东采油厂结垢管现场高压水射流安全清洗,证实该技术具有良好的经济效益和社会效益,保证结垢管的安全使用和油水井的安全生产。     

无机陶瓷膜处理油田采出水

针对陶瓷膜在油田采出水处理过程中操作参数的选择及污染机理进行了研究。通过现场实验,分析了不同的操作参数对膜通量的影响,陶瓷膜对含油量及悬浮物的去除效果,膜阻力组成及膜污染清洗方法。实验结果表明,在确定出水水质达到低渗透油田注水水质A1级标准条件下,陶瓷膜过滤最佳操作条件为:跨膜压差0.16 MPa、温度50℃、膜面流速5.0 m/s。同时发现,NaOH和HNO3联合清洗有助于恢复膜通量。     

绿色油田建设中存在的问题及对策探讨

文章分析了石油开发对环境的影响,提出了绿色油田建设的必要性与重要性。通过对国内外绿色油田建设现状的调研与对比,总结出目前我国建设绿色油田的瓶颈,提出了建议与对策,并展望了建设绿色油田的前景。     

回收与降解聚驱采出水的工艺探讨

含聚污水的处理是困扰石油行业的难题之一。基于聚驱采出水的特点,围绕聚合物的回收利用和降解理论及技术,探讨国内外含聚污水处理技术的研究与应用现状,对比分析现有处理技术存在的问题及适应性,提出采用化学混凝、气浮和水质改性等技术来回收利用PAM(聚丙烯酰胺)的新思路,打破了降解PAM的传统思维,同时分析含聚污水处理与利用技术的可行性与应用前景,有望实现含聚污水的循环利用。     

铁炭微电解工艺处理采油废水的研究

随着采油废水产生量的逐渐增大以及排放标准的日益严格,寻找一种经济、高效的处理方法显得十分必要。采用铁炭微电解技术对冀东油田采油废水进行了处理。考察了铁屑粒径、pH值、Fe/C质量比和反应时间对COD去除率的影响并设计了正交实验,结果表明,影响微电解工艺的因素主次关系为:pH>Fe/C质量比>反应时间,在最佳条件pH=5,Fe/C质量比为7∶1,反应时间50 min下,原水COD由170 mg/L降至95.6 mg/L,去除率达43.85%,出水满足国家二级排放标准。