高强铝合金超塑挤压成形

主要介绍了工业牌号高强铝合金在供应态或经简单预处理后在通用油压机上超塑成形的实例,并分析探讨了非理想组织材料超塑成形中微观组织的变化。     

不锈钢薄板拉伸、冲压成形性能的试验研究

采用德国产SCHENCKTREBELRM2 5 0电子万能试验机对SUS3 0 4不锈钢 0 .5mm薄板进行了拉伸试验 ,研究了SUS3 0 4不锈钢薄板的硬化指数 (n值 )、屈服强度 (σs)、极限强度 (σb)、均匀延伸率(δ)等机械性能 ,并分析了SUS3 0 4薄板的冲压成形性能     

用预先热处理的材料加工长杆高强度双头螺柱

用预先热处理的材料生产长杆高强度双头螺柱新工艺 ,消除了长杆的热处理变形 ,降低了机械性能的不稳定性 ,提高了产品质量及螺纹联接的可靠性。     

预腐蚀条件下不同孔数冷挤压强化7075-T6铝合金板件疲劳寿命退化规律

目的 研究腐蚀环境下单孔和多孔冷挤压强化铝合金板件的疲劳寿命退化规律和损伤机理。方法 针对2种不同孔距的三孔冷挤压强化7075-T6铝合金板件,采用模拟热带海洋大气环境的实验室加速腐蚀谱,开展不同腐蚀时间下的预腐蚀疲劳试验。结果 获得了3倍孔距的三孔挤压强化铝板以及单孔挤压强化铝板的C(t)曲线、疲劳S-N曲线和损伤形貌特征,分析了腐蚀后挤压强化试件的腐蚀机理及挤压强化作用。同时,将不同孔数试件的试验结果进行比较,探明了孔数对挤压强化铝板腐蚀和疲劳性能的影响。结论 腐蚀后挤压强化铝合金板件的疲劳性能发生显著退化,腐蚀损伤主要为剥蚀,疲劳裂纹萌生位置由孔边转移至表面。挤压孔数量对挤压强化铝合金板件的疲劳和腐蚀疲劳性能的影响较小。     

城市垃圾焚烧飞灰特性及水泥固化试验研究

试验分析了重庆市某城市垃圾焚烧发电厂飞灰的化学成分,研究了原飞灰的浸出毒性,考察了水泥对原飞灰和酸洗预处理飞灰中重金属的固化效果. 结果表明:飞灰中重金属Pb和Zn的浸出质量浓度均超过《危险废物浸出毒性鉴别标准》(GB5085.3-2007),因而被认为是危险废物,必须对之进行稳定化处理;酸洗预处理飞灰固化试块的抗压强度得到了一定程度的提高,其重金属Pb和Zn的浸出毒性均较相同配比、相同养护时间的原飞灰固化试块有明显降低;酸洗预处理飞灰固化试块抗压强度随掺入飞灰比例的降低和养护时间的延长而加大,在养护28 d时其抗压强度最高,达4.25 MPa;酸洗预处理飞灰固化试块在养护28 d时,其重金属Pb和Zn的浸出质量浓度分别比原飞灰所制固化试块降低了10.6%～59.0%和7.4%～73.7%.      

废弃混凝土的水热固化与力学强度

为实现废弃混凝土的资源化规模利用,将废弃混凝土回收、粉碎后,掺入适量氢氧化钙(Ca(OH)2)、碱性激发剂(NaOH)和水,经均匀混合、模压成型后,在高温饱和水蒸气环境中转化为具有较高机械强度的块状制品。实验系统考察了原料配比以及反应温度和时间等因素对水热固化样品劈裂抗拉强度(简称劈拉强度)和微观结构的影响。研究结果表明:Ca(OH)2掺量为20%时对于结晶性水化硅酸钙(托勃莫来石相)的形成最为有利,水化产物彼此交织成密实结构,实现了最高的样品力学强度;NaOH的引入可激发废弃混凝土的水热反应活性,但掺量不宜过高;水热反应条件下,样品的劈拉强度随环境温度的升高或反应时间的延长而明显增大,但温度过高、时间过长,会因晶型转变及内部结晶应力等原因而导致样品力学强度降低。     

微波调质对剩余污泥结构及其脱水性能的影响

研究了微波辐射功率及微波时间对剩余污泥脱水特性的影响,测试分析了微波处理后污泥的粒径（d0.5）、分形维数（D3）、絮体强度（FS）、表面相对疏水性（RH）,以及这些参数与污泥脱水性能之间的相关性。结果表明,微波功率为540 W、微波时间为15 s时污泥脱水性能最好,此时d0.5、D3、FS、RH相对原污泥都有明显增大。从多元线性模型拟合结果可知,污泥特性参数d0.5、D3、FS对污泥比阻均有显著影响。     

基于SVR的含缺陷管道剩余强度研究

针对采用标准预测含缺陷管道剩余强度误差较大这一问题,在Matlab中建立基于SVR的含缺陷管道剩余强度预测模型,并基于60组含缺陷管道爆破试验数据进行训练测试,以验证模型的实际性能.结果表明:SVR模型预测测试集结果的最小相对误差为0.55％,最大相对误差为10.35％,平均相对误差为2.63％,预测结果的R2高达0....     

制浆造纸工业的恶臭污染评价及防治

以大量的实测数据为基础,探讨了制浆造纸工业所产生恶臭的源强计算方法,然后借用了澳大利亚臭气扩散模式对空气中的臭气质量浓度进行模拟,最后提出了臭气的污染防治措施.     

化学溶胀法分离废弃线路板中金属与基板

废弃线路板的粉碎和所含金属组分的高效解离是后续分选回收的前提条件。本研究分别使用乙二胺等10种溶剂浸泡废弃线路板,比较对线路板中铜箔与基板间剥离强度的影响,从而筛选出4种有代表性的溶剂,即溶剂D、溶剂F、丙酮和水, 比较废弃线路板经化学溶胀后的单体解离度和获得一定粒径分布的颗粒所需的破碎时间。研究结果表明,化学溶胀后破碎能大幅提高金属的单体解离度,浸泡效果的优良排序为：溶剂D>溶剂F>丙酮>水;浸泡时间越长,浸泡温度越高,对剥离强度的降低越有利;使用溶剂D在150℃、3 h或140℃、5 h的工艺下浸泡废弃线路板,可以使铜箔与基板自动脱落。研究结果为后续的分选提供了便利的条件。