基于碳源条件的燃料乙醇生产废水脱氮工艺优化

某厂稻谷燃料乙醇DDG废水处理工艺因好氧进水碳氮比失调,导致出水TN难以达标.通过对反硝化系统碳源种类的筛选,寻找适宜的碳源并对废水处理系统工艺进行调整,以提升反硝化脱氮效率.碳源筛选实验在葡萄糖、乙醇和清液(原废水),3种碳源条件下进行.通过考察实验系统pH和TN浓度的变化,对反硝化系统投加不同碳源时TN去除速率,以...     

高原乙醇油池火燃烧特性实验研究

为研究低压条件下油品燃烧特性,以乙醇油池火为研究对象,搭建高原油池火实验平台,研究不同油盘直径下乙醇油池火燃烧规律,分析燃烧速率、火焰高度和火焰脉动等参数随时间的变化规律。研究结果表明：低压条件下的乙醇油池火,燃烧速率小于同等尺度常压条件下的油池火燃烧速率;乙醇油池火的燃烧速率随油盘直径增加变化不明显;火焰高度随油池直径增加呈现显著上升趋势,并拟合推导出适用于低压乙醇池火的火焰高度公式;火焰脉动频率随油池直径增大而减小,并给出火焰脉动与油池直径的经验公式。研究结果可丰富低压乙醇燃烧的油池火实验数据,为低压乙醇油池火的风险评估提供参考。     

浅析气象因子对大气中低分子醛酮类有机物的影响

对广州市大气中低分子醛酮类有机污染物进行采样监测,并同步观测气象条件,分析气象因子与大气中低分子醛酮类有机物之间的相关性。结果表明：常规气象因子（温度、湿度、气压、风速等）对大气环境中醛酮类有机污染物的浓度有一定的影响。     

发酵-渗透汽化膜技术制无水乙醇研究进展

渗透汽化膜技术作为一种新型的膜分离技术和清洁生产技术,与发酵法相耦合生产燃料乙醇,具有高效、节能和环保的优势。综述了发酵-渗透汽化膜技术的研究进展,介绍了该工艺动力学模型的研究成果,与传统的发酵法进行了经济性对比,阐述了渗透汽化膜技术应用于无水乙醇工业化生产的现状和存在的问题,展望了发酵-渗透汽化膜技术的研究方向。     

固定污染源废气中醛酮类化合物测定方法研究

建立了固定污染源排放废气中的醛、酮类化合物的测定方法。用酸性2,4-二硝基苯肼(DNPH)吸收液采集废气样品,并发生衍生化反应,生成2,4-二硝基苯腙类化合物,用溶剂萃取后,经高效液相色谱分离检测。加标回收率在64.6%～109%之间,当采样体积20 L时,方法的检出限为0.005～0.010 mg/m³。可用于固定污染源废气中12种醛、酮类污染物的检测。     

高效液相色谱三元梯度分离法测定大气中11种醛酮类化合物分析方法的研究

研究建立了高效液相色谱三元梯度分离法测定11种醛酮类化合物的最佳色谱分离条件,醛酮类化合物的最小检测量从0.45到2.04ng,各化合物保留时间的相对标准偏差RSD≤0.38%,在所测定的含量范围内具有很好的线性关系,每种化合物的相关系数均大于0.999;并研究了涂敷2,4-二硝基苯肼硅胶吸附采样夹的制作方法,且应用于大气环境中醛酮类化合物的分析,方法简单、快速,11种醛酮类化合物的平均解吸效率在98.3%～105%之间,结果令人满意.     

气相色谱法测定环境空气中乙醇和异丙醇

采用蒸馏水吸收空气中的乙醇和异丙醇,气相色谱法测定,该方法在3．14 mg/L ～15．8 mg/L 范围内线性良好,乙醇标准曲线的相关系数为0．9994,异丙醇标准曲线的相关系数为0．9996。测定低浓度标准溶液,得到乙醇和异丙醇的检出限分别为0．418 mg/L 和0．399 mg/L;采样体积为0．04 m3时,乙醇和异丙醇最低检出质量浓度均为0．05 mg/m3。乙醇和异丙醇标准溶液的回收率为95．4％～104％,RSD＜5％。样品稳定性试验表明,采集的乙醇和异丙醇样品保存时间越长损失率越大,一般保存7 d为宜。     

高盐高浓度废水微生物燃料电池的启动

通过加入不同比例的乙醇辅助高盐高浓度废水条件下微生物燃料电池(microbial fuel cells,MFC)的启动实验,发现在加入乙醇的微生物燃料电池的启动,较不加入乙醇的微生物燃料电池的启动更容易。分别进行了乙醇加入量(经换算后所得COD值)为原水COD值的0%、5%、10%、15%和20%这5组实验,通过比较得出,乙醇加入量为原水COD值10%左右时,启动最佳。     

铁炭微电解法深度处理燃料乙醇生产废水

采用铁炭微电解法深度处理燃料乙醇生产废水,考察了初始pH、水力停留时间、铁炭质量比和曝气量对废水处理效果的影响,并对该技术应用于燃料乙醇废水深度处理的经济性进行了评价。结果表明,在初始pH值3.5、水力停留时间40 min、铁炭质量比2∶1、曝气量为1 m3/h时,获得了较好的处理效果,废水经处理后,COD均值为37.8 mg/L,BOD5为13.9 mg/L,色度为10.1倍,浊度为1.2 NTU,达到工业用水回用的标准(GB/T 19923-2005)。将此工艺应用于燃料乙醇生产废水的处理,处理费用约为1.46元/t,具有较好的社会、经济和环保效益。